yoğunluk, aşınmaya dayanıklı seramiklerin kalitesini ölçmek için temel bir göstergedir ve hesaplama formülü şunlardır: yoğunluk = kütle ÷ hacim.Kullanıma dayanıklı seramiklerin yüksek sıcaklıklı sinterleme işleminde, yeşil cisimin kütlesi, küçük miktarda su ve kirliliklerin uçuşa uğraması nedeniyle sadece hafifçe değişirken, hacim küçülme oranı %40'ın üzerinde olabilir.Bu " hafif kütle değişimi ve keskin hacim azalması " karakteri, aşınmaya dayanıklı seramiklerin yoğunluğunda önemli bir artışa doğrudan neden olur.Bu nedenle, hacim küçülmesi, aşınmaya dayanıklı seramiklerin yoğunluğunun artmasını sağlayan önemli bir faktördür.neden aşınmaya dayanıklı seramik sinterleme aşamasında bu kadar önemli bir hacim küçülmesi gösterirÖzel nedenler şöyle özetlenebilir:
Gözenekler ve gaz çıkışı
Kullanıma dayanıklı seramiklerin ana hammaddesi alümina tozudur. Toz kuru presleme, kaydırma dökme ve diğer kalıplama işlemleri ile yeşil bir vücuda dönüştükten sonra,Büyük sayıda gözenekle doldurulmuştur, bu gözenekler parçacık birikiminden oluşan açık gözenekleri ve parçacıklarla kapalı gözenekleri içerir.Aynı zamanda, toz parçacıklarının yüzeyi hava ve su buharı gibi gazları da emiyor.Yeşil bedenin içindeki gözenekler ısı nedeniyle genişler.Başlangıçta izole edilmiş kapalı gözenekler, gözenek kanalları oluşturmak için yavaş yavaş birbirine bağlanır; sıcaklık artmaya devam ederken, gazlar kanallar boyunca hızla kaçar.ve büyük bir sayıda gözenekler yavaş yavaş ortadan kaldırılırBu arada, alümina parçacıkları, gözeneklerin desteği olmadan, yüzey enerjisinin itici gücü altında sürekli daha yakın hareket eder ve sıkı bir şekilde toplanır.Doğrudan yeşil bedenin haciminde önemli bir küçülmeye yol açar, artan yoğunluğun temelini atıyor.
Su Buharlanması ve Kirlilik Bozulması
Yüksek saflıklı hammaddelerle bile, tozdaki su ve kirlilik miktarları iz miktarlarında kalacaktır, ancak kirlilik içeriği sıradan hammaddelerden çok daha düşüktür.Sinterleme ısıtma işlemi sırasında, yeşil cisimdeki serbest su ilk olarak buharlaşır; sıcaklık daha da arttıkça, tozdaki karbonatlar ve sülfatlar gibi iz kirlilikleri parçalanma reaksiyonlarına maruz kalır.Karbon dioksit ve kükürt dioksit gibi gazlara dönüştürülür, daha sonra yeşil vücuttan atılırlar.Su buharlaşması ve kirliliğin parçalanması, yeşil gövde içindeki "etkisiz alanı" azaltmakla kalmaz, aynı zamanda alümina parçacıklarının kirliliğin engelini aşmasına izin verir, bu da aralarında daha sıkı bir bağ oluşturur ve böylece hacim küçülmesini daha da şiddetlendirir.
Parçacık yeniden düzenlenmesi ve yapısal yoğunlaşma
Sinterleme sıcaklığı alümina tozunun sinterleme aktivitesi aralığına ulaştığında, parçacıkların atomik kinetik enerjisi önemli ölçüde artar ve akışkanlıkları arttırılır.Yeşil cisimin bazı yerleşik alanlarında, küçük miktarda sıvı faz sinterleyici maddelerin etkisiyle oluşur. Hem yüzey enerjisi hem de kılcal kuvvetler tarafından yönlendirilen alümina parçacıkları göç eder, kayar ve yeniden düzenlenir.Gaz kaçışından oluşan gözenekleri kendiliğinden doldurmakAynı zamanda, parçacıklar arasındaki temas, kalıplama sonrası nokta temasından yüzey temasına kademeli olarak değişir.Kristal yapısı sürekli olarak optimize edilir., ve tahıllar büyümeye başlar, sürekli bir tahıl sınır ağı oluşturur.Bu süreç sadece hacim küçülmesi için çekirdek itici güç olarak hizmet değil aynı zamanda önemli ölçüde aşınmaya dayanıklı seramik yeşil gövde yoğunluğunu artırır, sonuçta bitmiş ürünün mükemmel sertliğe ve aşınmaya dayanıklılığına sahip olmasıdır.
Özetle, aşınmaya dayanıklı seramiklerin sinterleme işlemi sırasında, gaz kaçışı, su buharlaşması ve kirlilik parçalanması yeşil gövdenin kütlesinde hafif bir düşüşe yol açabilir,etkisi, %40'a kadar olan hacmin küçülmesi ile karşılaştırıldığında neredeyse önemsiz.Bu önemli hacim küçülmesi, aşınmaya dayanıklı seramiklerin yoğunluğunda çarpıcı bir artışa olanak tanır. density is not only an important indicator for measuring the quality of wear-resistant ceramic products but also a core basis for determining whether the sintering degree meets the standards and whether the internal structure is dense.
Mesajınız 20-3.000 karakter arasında olmalıdır!
