Çin Hunan Yibeinuo New Material Co., Ltd. şirket vakaları

Large-diameter wear-resistant ceramic elbows (typically those with a diameter ≥300mm) are primarily used to transport high-hardness, highly abrasive media (such as slurry, coal dust, sand, and gravel). Their performance and lifespan are closely related to operating specifications, operating condition control, and maintenance measures.   Installation Precautions Alignment and Fixing: During installation, ensure the piping system is concentrically aligned to avoid misalignment that could cause localized stress cracking in the ceramic layer. Use flexible supports or compensators to reduce stress caused by thermal expansion and contraction or vibration. Welding and Connecting: Avoid direct welding on the ceramic part (ceramic is not resistant to high-temperature shock). When welding steel pipe sections, keep a clear distance from the ceramic layer to prevent ceramic dislodging due to high temperatures. When connecting flanges, tighten bolts evenly to avoid unilateral stress. Flow Direction Markings: Pay attention to the flow direction markings (such as arrows) on the ceramic lining of the elbow to ensure the media flow direction is consistent with the design to avoid reverse erosion and wear.   Regular Inspection and Maintenance Inspect quarterly: Focus on checking the outer wall of the elbow for bulges, cracks, or dust/powder leakage. These are often early signs of ceramic layer delamination or cracking. Clean up accumulated material: To prevent localized buildup and erosion caused by biased flow, it is recommended to use compressed air or soft tools; do not use metal hammers.   Avoid cutting and secondary processing Chip-type ceramic elbows must not be cut or welded. Once the integrity of the ceramic layer is damaged, it is very likely to start delamination at the cut. If on-site adjustments are necessary, it is recommended to use self-propagating high-temperature synthesis (SHS) integral ceramic elbows, plasma cutting, and polishing.   System Design and Layout Optimization The elbow curvature radius should be ≥ 1.5 times the pipe diameter. A smaller radius will increase erosion wear. The distance between two elbows should be ≥ 6 times the pipe diameter to avoid localized over-wear caused by eddy current accumulation.   Emergency Measures for Abnormal Operating Conditions If localized ceramic delamination is detected, high-temperature wear-resistant repair adhesive and ceramic chips can be used for temporary repair. However, the entire section must be replaced as soon as possible to prevent wear through the metal substrate and leakage.   The service life of large-diameter, wear-resistant ceramic elbows (typically 3-8 years) depends on operational control and maintenance. The key is to avoid excessive erosion, extreme temperature fluctuations, mechanical shock, and media corrosion. Regular inspections and timely addressing of minor hazards can effectively reduce maintenance costs and ensure stable conveying system operation.

Büyük çaplı aşınmaya dayanıklı seramik dirsekler, mükemmel aşınmaya dayanıklılıklarından dolayı madencilik, enerji üretimi,Yüksek abrasif ortamları taşıyan metalürjiBüyük çaplı aşınmaya dayanıklı seramik dirseklerde seramik dökülmesini önlemek için anahtar, yapısal tasarımın, montaj yönteminin, malzeme seçiminin,ve inşaat kalitesiÖzel tavsiyeler şunlardır:   Seramik ve alt katman arasındaki bağlanma sürecini optimize etmek İnkrustasyon yapısı:Göbek kuyrukları olukları ve snap-in yuvaları gibi mekanik kilitleme tasarımlarını kullanarak, bu 360 ° mekanik bir kendi kendine kilitleme gücü yaratır.Birbirine bağlı seramik bloklar çelik borunun iç duvarına sıkıca yapışır, seramik ve metal substrat arasındaki bağı önemli ölçüde azaltır ve güçlendirir.Göbek kuyruğu çakma yapısı yüksek sıcaklıklarda (> 500 ° C) çalışmaya uygundur ve tamamen mekanik bağlanmaya dayanır, yapıştırıcı değil. Yüksek dayanıklılıklı yapıştırıcı:Seramik ve substrat arasında sıkı bir bağ sağlamak için yüksek sıcaklığa ve darbeye dayanıklı bir epoksi reçine veya inorganik yapıştırıcı seçin. Saldırma Bağlama:Perforasyonlu seramik levhalar için, arka tarafında çift güçlendirme için çelik bir ağ veya vida ile sabitleyin.   Bağlama Katmanı Tasarımını Optimize Et Seramik ve dirseğin temel malzemesi (genellikle çelik) arasında bir geçiş yapıştırma katmanı tasarlanmalıdır.Yüksek sıcaklıklı inorganik yapıştırıcılar, veya yardımcı sabitleme için kaynak veya metal sıkıştırmalar (özellikle yüksek sıcaklık ve yüksek basınç uygulamaları için uygundur). Bağlantıyı zayıflatabilecek aşırı kalınlık alanlarından kaçınmak için yapıştırma katmanının kalınlığı eşit olmalıdır (genellikle 3-5 mm).   Kurulum yöntemi: Basit yapıştırmadan kaçının; birden fazla sabitleme yöntemi önerilir. Yüksek sıcaklık ortamları için (>350°C):Açık kaynakları önlemek ve çarpma direncini artırmak için seramik kapağı koruması ile stud kaynak kullanın. Orta ve düşük sıcaklık ortamları için (

Çimento fabrikalarındaki dinamik toz seçici, çimento üretiminde temel bir ekipmandır ve esas olarak çimento hammaddelerini veya klinkeri parçacık boyutuna göre sınıflandırmak (ince tozu kaba tozdan ayırmak) için kullanılır. İç bileşenleri (rotorlar, kılavuz kanatlar, kabuklar vb.) yüksek hızlı toz hava akışının uzun süreli erozyonuna ve aşınmasına maruz kalır.Alüminyum oksit seramik kaplama plakaları, kılavuz konileri/kabukları (toz erozyon alanı) ve hava girişlerinin (yüksek konsantrasyonlu parçacık çarpma alanı) korunması için yaygın olarak kullanılır.Alümina seramik levhaların avantajlarıUltra aşınmaya dayanıklı:Aşınmaya dayanıklı alümina seramiğin Mohs sertliği 9 seviyesine ulaşır (sadece elmastan sonra gelir) ve aşınma direnci yüksek kromlu çeliğe göre 10 kat daha fazladır. Çimento parçacıklarından (sertlik 6-7 seviyesi) kaynaklanan uzun süreli erozyona karşı koyabilir.Ekipman ömrünü uzatır: Geleneksel metal bileşenlerin 3-6 ayda bir değiştirilmesi gerekirken, seramik kaplama plakaları 3-5 yıl kullanılabilir ve bu da duruş süresini ve bakım sıklığını önemli ölçüde azaltır.Bakım maliyetlerini azaltır:Seramik fayanslar yüksek mukavemetli yapıştırıcı veya cıvatalarla sabitlenir ve toz seçme makinesini bir bütün olarak sökülmesine gerek kalmadan, yerel aşınmadan sonra ayrı ayrı değiştirilebilir.Çalışma verimliliğini artırır: Seramik yüzey pürüzsüzdür, malzeme birikimini ve rüzgar direncini azaltır, bu da toz seçme doğruluğunun ve hava akışı kararlılığının korunmasına yardımcı olur. Korozyon direnci:Seramikler güçlü kimyasal atılganlığa sahiptir ve çimento üretiminde alkali toza ve yüksek sıcaklıklara (≤ 800 ℃) dayanabilir, metal korozyonunu ve malzeme yapışmasını önler. Pratik uygulama örnekleri5000t/gün çimento üretim hattındaki dinamik bir toz seçicinin rotor kanatları başlangıçta yüksek krom alaşımından yapılmıştı ve her 4 ayda bir kaynak yapılması gerekiyordu. Alümina seramik kaplama plakalarına geçildikten sonra, aşınma %90 azaldı. Seramik plakalar sadece 2 yılda bir değiştirildi ve yılda 500.000 yuan'dan fazla bakım maliyeti tasarrufu sağlandı. Seçim önerileriAşınmaya eğilimli alanlar: 10-20 mm kalınlığında seramik fayanslar kullanın, cıvata ve yapıştırıcı ile çift sabitleme yapınKarmaşık yüzey: yapıştırma için düzensiz seramik kaplama plakaları (kavisli veya trapez gibi) kullanmaÇalışma koşulu: %92/95 veya daha yüksek saflıkta alümina seramik seçin Alümina seramik kaplama, özellikle yüksek toz konsantrasyonlu ve güçlü erozyonlu çimento üretim hatları için uygun olan, dinamik toz seçme makinelerinin aşınma direncini yükseltmek için ideal bir seçimdir.

Seramiklerin sinterleme sürecinde, kütle çok az değişir, ancak hacim azaltma oranı %40'ı aştırabilir, bu da seramiklerin yoğunluğunun artmasına neden olan anahtar faktördür.Sinterleme sırasında seramiklerin hacmi neden küçülür?? Gaz kaçışı ve gözenek azaltımı:Seramikler hammadde tozlarından sinterlenir ve hem hammadde tozları hem de seramik gövde belirli miktarda gaz ve gözenek içerir.Vücuttaki büyük miktarda gaz kaçacaktır., ve gözenekler azalacak veya ortadan kalkacak, böylece seramiklerin hacmi azalır ve yoğunluk artar.   Nem ve kirliliğin uçuşa dönüşmesi:Keramikleri yakmak için kullanılan ham madde tozları değişir ve içerdikleri kirlilik miktarı da farklıdır, ancak kirlilik içeriği genellikle daha düşüktür.Bazı kirlilikler yüksek sıcaklıkta bozulur ve uçuşabilir., seramik hammadde parçacıklarının daha sıkı bir şekilde birleştirilmesine neden olur ve böylece seramik haciminin küçülmesine neden olur.   Parçacık hareketi ve yapısal yeniden düzenleme:Yüksek sıcaklıkta sinterleme sırasında, seramik kristal yapısı daha istikrarlı bir duruma değişir ve ham madde parçacıklarının hareketliliği kademeli olarak artar.,Ham maddenin parçacıkları yeşil gövdede orijinal boşlukları ve gaz, kirlilikler ve suyun uçuştan sonra kalan delikleri kendiliğinden dolduracak,Seramik hacminin azalmasına ve yoğunluğun artmasına neden olur.   Seramik sinterleme işlemi sırasında, gaz, su ve kirliliklerin kaybı seramikanın kalitesinde belli bir oranda düşüşe neden olsa da, kalitesinin azalması çok küçüktür.Karşılaştırma, seramik haciminin azaltma oranı% 40'a ulaşabilir, bu nedenle seramik yoğunluğu sinterleme işlemi sırasında önemli ölçüde artacaktır,ve yoğunluk bu nedenle seramik sinterleme derecesinin önemli bir göstergesi haline geldi.

Yüksek fırın üretimi sırasında, demir cevheri, kok ve cüruf akısı (kireçtaşı) fırının üstünden yüklenir. Yükleme arabası, ana taşıma aracı olarak önemli bir rol oynar. Arabaya yüklenen cevher ve kokun çoğu nispeten keskin kenarlara sahip olduğundan, arabanın astarı ciddi şekilde aşınır ve erozyona uğrar. Aynı zamanda, arabanın ağır ağırlığı nedeniyle, tel halat, redüktör ve diğer yükler büyüktür ve arızalar meydana gelme olasılığı çok yüksektir, bu da önemli ekonomik kayıplara neden olur. Bu nedenle, arabanın hizmet ömrünü uzatmak için, erozyon direnci, aşınma direnci ve araba astarının ölü ağırlığı sorunlarının çözülmesi gerekir. Birçok şirket tarafından yapılan karşılaştırmalı deneylerden sonra, aşınmaya dayanıklı seramik astarların kullanılması çok etkilidir. Aşınmaya dayanıklı seramik astarlar, ana hammadde olarak alüminyum oksit ve akı olarak nadir metal oksitler kullanır. 1700℃'de yüksek sıcaklıkta sinterlendikten sonra, sırasıyla özel kauçuk ve yüksek mukavemetli organik yapıştırıcılarla birleştirilirler. Aşınmaya dayanıklı seramik astarlar ayrıca tek başına astar olarak da kullanılabilir. Aşınmaya dayanıklı seramik astar, yüksek sertliğe sahiptir, Rockwell sertliği 80-90'dır, bu da cevher ve kömür külü gibi minerallerden daha serttir; güçlü aşınma direncine sahiptir ve aşınma direnci çelik levhalarınkinin 266 katına eşdeğerdir. Düşük yoğunluğa sahiptir ve işlenmesi kolaydır. Kauçukla vulkanize edildiğinde kesilebilir ve ekipmanın şekli, boyutu ve montaj yeri ile sınırlı kalmadan bükülebilir ve monte edilebilir. Aşınmaya dayanıklı seramik astar, yalnızca sıkı bir yapıştırma işlemine göre çalıştırılırsa, seramik levhaların sağlam olması ve düşmemesi etkisini sağlayabilir. İlk olarak, yapıştırılacak yüzeyi metalik bir parlaklık kazandırmak için bir kumlama tabancası, açılı taşlama makinesi veya tel fırça kullanın. Yüzey ne kadar pürüzlü ve temiz olursa, yapıştırma etkisi o kadar iyi olur; daha sonra yüzey yağını temizlemek için yapıştırılacak yüzeyi alkolle temizleyin; yapıştırıcıyı belirli bir oranda eşit olarak karıştırın ve yapıştırılacak yüzeye uygulayın ve ardından aşınmaya dayanıklı seramik astarları tek tek yapıştırın ve yakın temas sağlamak için bir lastik tokmakla vurun. Aşınmaya dayanıklı seramik astar kullanıldıktan sonra, yüksek fırın şarj arabasının ağırlığı azalır, bu da ana sarma motoru ve redüktör üzerindeki yükü azaltır ve ayrıca tel halat ve ray üzerindeki aşınmayı azaltır. Aşınmaya dayanıklı seramik astar, yüksek fırın şarj arabasının astarı olarak kullanılır, bu da ekipmanın aşınmasını azaltır, yüksek fırın şarj ekipmanının güvenilirliğini artırır ve yüksek fırının istikrarlı ve yüksek üretimini sağlar.

Kullanıma dayanıklı seramik levhalar yüksek performanslı mühendislik seramik malzemeleridir.Endüstriyel alan için aşınmaya karşı önemli bir çözüm haline geldi.Aşağıda temel performans ve uygulama senaryolarının ayrıntılı bir açıklaması verilmiştir: Temel performansUltra yüksek sertlik ve aşınma direnci:Sertliği HRA88-95'e (Rockwell sertliği) ulaşabilir, sadece elmasdan sonra ikinci sırada ve manganez çeliklerinin 10 katından fazla.Kullanım direnci, manganez çeliklerinin 266 katı ve yüksek kromlu dökme demirlerin 171 katıdır, bu da ekipmanın ömrünü büyük ölçüde uzatır. Mükemmel darbe direnci:Sertlik sertleştirme teknolojisi (zirkonyum oksit sertleştirme, kompozit yapı gibi) ile iyileştirilir ve belirli bir mekanik darbe yoğunluğuna dayanabilir. Güçlü kimyasal korozyon direnci:Asit ve alkali korozyon direnci (hidroflorik asit hariç), kimyasal endüstri ve ıslak operasyonlar gibi koroziv ortamlar için uygundur. Hafif tasarım:Nitelik yoğunluğu sadece 3,6 - 4,2 g/cm3, bu da çelik yoğunluğunun yarısıdır ve ekipmanın yükünü azaltır. Yüksek bağlanma gücü:Özel yapıştırıcılar veya kaynak işlemleri kullanılarak, metal matrisle yapışma gücü ≥30 MPa'dır ve düşmesi kolay değildir. Uygulama senaryoları:Maden ve çimento endüstrisi:çukurlar, fan döngüleri, toz seçici bıçakları, değirmen kaplamaları, taşıma boru hatları. Kuvars kum ve slag gibi yüksek sertlik malzemelerinin erozyonuna ve aşınmasına dirençli,Ve ekipman ömrünü 5-8 kat uzatır.. Düşük sürtünme katsayısı:Yüzey, malzeme akış direncini ve enerji tüketimini azaltan pürüzsüzdür. Enerji endüstrisi (kömürle çalışan elektrik santralleri):kömür taşıyıcıları, kömür fabrikası çıkış boruları, toz toplayıcılar, fan volutes, boru duvarındaki kömür tozu parçacıklarının erozyonunu ve aşınmasını giderir ve kapatma ve bakım sıklığını azaltır. Demir ve çelik metalürjisi endüstrisi:Yüksek fırın kömür enjeksiyon boruları, sinterleme makinesinin hopperları, toz temizleme boruları, koklama rehberliği çukurları. Yüksek sıcaklıkta toz ve metal parçacıklarının aşınmasına karşı dayanıklı,ve geleneksel dökme taş kaplamalarını değiştirir. Kimyasal ve kömür yıkama:siklon kaplamaları, flotasyon tankları, karıştırma tankları, gübre taşıma boru hatları. Asit bazlı ortamların ve cevher gübrelerinin birleşik aşınma ve korozyon koşullarına dayanıklıdır. Mühendislik makineleri:Mühendislik makinelerinin seramik kaplamaları, pompa kamyon boru hatları kullanım ömrünü 5-10 kat uzatabilir. Liman:Geminin boşaltma hopperinin ve ekipman üzerindeki cevher ve diğer malzemelerin sürtünme kaybını azaltmak için pnevmatik taşıma boru hattı ekipmanının astarı. Seçim önerileriYüksek etki çalışma koşulları:Sertleştirilmiş alümina seramikleri (ZrO2 sertleştirilmiş gibi) veya kompozit seramik çelik levhaları seçin.Yüksek sıcaklık ortamı (>200°C):Kaynak kurulumu tercih edilir veya inorganik yapıştırıcılar kullanılır.Koroziv ortam:Kirliliklerden kaynaklanan kimyasal erozyonun önlenmesi için seramiklerin saflığının% 95'in üzerinde olduğundan emin olun. Ürünlerin en önemli özellikleriKullanıma dayanıklı seramik levhalar sadece mükemmel performans göstermekle kalmaz, aynı zamanda aşağıdaki kapsamlı avantajlara da sahiptir:Ekonomik:Uzun süreli kullanım maliyetleri geleneksel malzemelerden daha düşüktür ve yedek parçaların değiştirilmesi ve bakım giderlerini azaltır.Çevre Koruması:Uzun ömürlü tasarım kaynak tüketimini ve karbon emisyonlarını azaltır.Özelleştirme desteği:Boyut (10mm×10mm ila 100mm×100mm) ve kalınlık (5mm-50mm), farklı ekipmanlar için uygundur Kullanıma dayanıklı seramik levhalar, ekipmanların aşınma oranını ve durgunluk süresini önemli ölçüde azaltarak ağır aşınma endüstrilerinde tercih edilen koruyucu malzeme haline geldi.seramik kalınlığı (genellikle 5-50mm kullanılır)Ekonomik faydaları en üst düzeye çıkarmak için çalışma koşullarına göre, boyut ve kurulum süreci özelleştirilmelidir.

Cement üretiminin dev bir sisteminde, malzeme taşıma bağlantısı insan vücudunun kan damarları gibidir, tüm süreci dolaşır ve çok önemlidir.Çimento malzemeleri yüksek parçacık sertliği özelliklerine sahiptir, büyük taşıma hacmi ve uzun taşıma mesafesi, taşıma boru hattına son derece sıkı gereksinimler getirir.O zaman çimento taşımacılığında hangi benzersiz avantajları var??   Kullanım direnci açısından, alümina seramik borular "kulanmaya dirençli ustalar" olarak adlandırılabilir.İç duvarı yüksek saflıkta alümina seramik malzemeden yapılmış ve yüksek sıcaklıkta sinterlenmiştirBu seramik malzemenin Mohs sertliği 9 civarındayken, sıradan çelik malzemelerinden çok daha yüksek olan son derece yüksek sertliği vardır.Çimento parçacıkları borunun iç duvarını temizlemeye devam ediyor, ve sıradan çelik borular kısa sürede şiddetli aşınmaya maruz kalabilir, bu da duvar kalınlığının azalmasına, sızıntıya ve diğer sorunlara neden olabilir.Alümina seramik boru sert iç duvarıyla sement parçacıklarının aşınmasına etkili bir şekilde karşı koyabilir, ve aşınma direnci sıradan çelik boruların 5-10 katıdır. Örneğin, sıradan çelik borular kullanıldığında, çimento klinker taşıma boru hattında,Bazı boru bölümleri her yıl değiştirilmelidir.Alümina seramik boruları kullandıktan sonra, boruların hizmet ömrü 5 yıldan fazla uzanır, bu da bakım maliyetini ve bakım için duraklama süresini büyük ölçüde azaltır.   Alümina seramik borular da taşıma verimliliği açısından iyi performans göstermektedir.Bu büyük ölçüde boru hattında aktığı zaman çimento malzemelerinin direnci azaltırGerçek testlere göre, aynı taşıma basıncı altında,Alümina seramik borularla taşınan çimento akış hızı, sıradan çelik borularla karşılaştırıldığında %20-30 artırabilir.Büyük ölçekli çimento üretimi şirketleri için, bu, çok fazla güç ekipmanı eklemeden çimento taşımak hacmini artırabilecekleri ve üretim verimliliğini artırabilecekleri anlamına gelir.   Ek olarak, alümina seramik borular yüksek sıcaklığa karşı iyi dayanıklılığa sahiptir.Çimento klinkeri ve yüksek sıcaklıklı gaz gibi bazı yüksek sıcaklıklı malzemelerin boru hattı ile taşınması gerekir.Alümina seramikleri, 1000 °C'den yüksek sıcaklıklarda istikrarlı fiziksel ve kimyasal özellikleri koruyabilir ve yüksek sıcaklıklarda deforme, yumuşatılmayacak veya hasar görmeyecektir.Bu, alümina seramik boruların yüksek sıcaklıklı çimento malzemelerini güvenli ve istikrarlı bir şekilde taşımasını sağlar, üretim sürecinin sürekliliğini sağlar.   Aynı zamanda, alümina seramik borular da bir dereceye kadar korozyon direnciye sahiptir.Malzeme az miktarda asidik veya alkali madde içerebilir.Alümina seramiklerin çoğu asidik ve alkali maddeye karşı güçlü korozyon direnci vardır.Bu, boru hattının korozyon nedeniyle sızmasını etkili bir şekilde engelleyebilir ve boru hattının kullanım ömrünü uzatabilir..   Çimento taşımasının karmaşık ve kritik bağlantısında,Alümina seramik borular, sement şirketlerine mükemmel aşınma direnci gibi benzersiz avantajlarıyla güvenilir ve verimli malzeme taşıma çözümleri sunar, verimli nakliye kapasitesi, iyi yüksek sıcaklık direnci ve korozyon direnci ve çimento üretiminde vazgeçilmez ve önemli bir ekipman haline gelir.

%92 veya %95 alümina seramik levhaları seçerken, kullanım ortamı, performans gereksinimleri ve maliyet gibi çoklu faktörleri göz önünde bulundurmanız gerekir. Kullanım ortamı Kimyasal ortam:Eğer seramik levha güçlü asitler ve alkaliler gibi aşındırıcı kimyasallara maruz kalırsa,95% alümina seramik levhaları, daha yüksek alümina içeriği ve daha iyi korozyon direnci nedeniyle daha uygun bir seçimdir.Örneğin, kimyasal hammadde depolama tanklarının kaplamaları ve kimyasal teslimat boru hatlarının iç duvarı gibi uygulama senaryolarında,%95 alümina seramik levhalar kimyasal erozyona daha iyi dayanır ve ekipmanların kullanım ömrünü uzatır.   Sıcaklık ortamı:Yüksek sıcaklık ortamlarında, %95 alümina seramik levhaların yüksek sıcaklığa daha iyi dayanıklılığı vardır ve deformasyon veya performans bozulması olmadan daha yüksek sıcaklıklara dayanabilirler.,Uçak motorlarının yüksek sıcaklıklı bileşenleri ve endüstriyel fırınların ısıtma elemanı destekleri gibi yüksek sıcaklıklı uygulamalarda,% 95 alümina seramik levhalar daha güvenilirdir.Eğer ortam sıcaklığı nispeten düşükse% 92 alümina seramik levhalar genellikle gereksinimleri karşılayabilir ve belirli maliyet avantajlarına sahiptir. Mekanik ortam:Yüksek sürtünme, yüksek etki mekanik ortamlarda, örneğin madencilik makinelerinin aşınmaya dayanıklı astarları, çimento endüstrisindeki malzeme taşıma boru hatları vb.95% alümina seramik levhaların yüksek sertliği ve yüksek aşınma direnci aşınmaya ve darbeye daha iyi karşı koyabilir., değiştirme sıklığını azaltır ve ekipman çalışma verimliliğini artırır.92% alümina seramik levhalar da yeterli aşınma direnci sağlayabilir ve maliyetleri azaltabilir.     Performans gereksinimleri Güç ve sertlik:% 95 alümina seramik levhaların bükme dayanıklılığı ≥ 300MPa ve Vickers sertliği ≥ 1200HV10 iken % 92 alümina seramik levhaların bükme dayanıklılığı ≥ 280MPa'dır.ve Vickers sertliği ≥1000HV10Ekipman veya bileşenlerin madencilik makinelerinin astar plakaları ve seramik pistonları gibi daha fazla baskıya, aşınmaya veya darbeye dayanması gerekiyorsa,95% alümina seramik levhaların yüksek dayanıklılığı ve yüksek sertliği daha iyi destek ve aşınma direnci sağlayabilir, ve hizmet ömrünü uzatır.   Kırılma dayanıklılığı:% 95 alümina seramik levhalarının kırılma sertliği % 92 alümina seramik levhalarının 3.0MPa·m^(1/2)'sinden biraz daha yüksek olan 3.2MPa·m^(1/2) 'dir.Çarpışma veya stres konsantrasyonu olabileceği çalışma koşullarında, % 95 alümina seramik levhaların kırılma sertliği daha avantajlıdır, bu da seramik levhanın kırılma riskini azaltabilir ve bileşenlerin güvenliğini ve güvenilirliğini artırabilir.   Elektrikli yalıtım performansı Alümina seramikleri mükemmel elektrik yalıtım performansına sahiptir. 95% alümina seramikleri daha iyi yalıtım performansına, daha yüksek direncine ve daha istikrarlı dielektrik sabitine sahiptir.% 95 alümina seramik kullanmak devrenin istikrarını ve güvenilirliğini artırabilir, sızıntı ve kısa devre riskini azaltır ve elektronik ekipmanların normal çalışmasını sağlar.   Maliyet faktörleri %92 alümina seramik levhaların üretim maliyeti nispeten düşük ve fiyat daha ucuzdur.örneğin seramik borular, sıradan seramik kaplamalar vb., %92 alümina seramik levhalar, temel kullanım gereksinimlerini karşılarken üretim maliyetlerini azaltabilen daha uygun maliyetli bir seçimdir.

Kullanıma dayanıklı seramik kaplama yapıştırıcısının kalitesini değerlendirmek için aşağıdaki yönlerden başlayabilirsiniz:   Görünüm ve ambalaj Yapıştırıcı görünümü:Yüksek kaliteli yapıştırıcı genellikle yağış, katmanlama veya aglomerasyon olmaksızın tekdüze bir dokuya sahiptir.Bu bir kalite sorunu olduğu anlamına gelebilir..   Paket etiketinde:Ürünün adı, modeli, özellikleri, üretim tarihi, kullanım süresi, malzemeler, kullanım talimatları, önlemler ve diğer bilgiler, normal ürünlerin ambalajında belirtilmelidir.Etiket eksik veya belirsizse, düzensiz bir ürün olabilir ve kalitesini garanti etmek zordur.   Fiziksel özellik testi Bağlama gücü:Bu, yapıştırıcının kalitesini ölçmek için önemli bir göstergedir. Çekim testi, kesme testi ve diğer yöntemlerle test edilebilir. İlgili standartlara göre,yapıştırıcı ile yapıştırılmış seramik levha, alt katmanla gerilmiştir veya kesilmiştir., ve yıkım sırasında maksimum kuvvet değeri ölçülür ve bağ kuvvetine dönüştürülür.İyi kaliteli yapıştırıcının kesme dayanıklılığı, çelik-keramik yapıştırma sırasında oda sıcaklığında 15MPa'dan az olmamalıdır..   Sertlik:Uygun sertlik, yapıştırıcının aşınmaya dayanıklı uygulamalarda iyi performans göstermesine yardımcı olur.Kullanıma dayanıklı seramik kaplama yapıştırıcısının sertliği Shore D 70-90 arasında idealdir.Çok sert veya çok yumuşak, aşınma direncini ve çarpma direncini etkileyebilir.   Esneklik:Eğim testi veya esneklik testi ile değerlendirilir. Yapıştırıcı ile kaplanmış seramik levhayı esnek substratın üzerine yapıştırın, sonra yapıştırıcının çatlayıp düşmediğini gözlemlemek için bükün.Yüksek kaliteli yapıştırıcı hala eğilme deformasyon bir derece altında iyi yapıştırma durumu koruyabilir, iyi esneklik gösterir ve işletme sırasında ekipmanların hafif deformasyonuna adapte olabilir. Kimyasal performans testi Korozyona dayanıklılık:Yapıştırıcı ile kaplanmış seramik levhayı asit, alkali, tuz çözeltisi vb. gibi farklı kimyasal ortamlarda ıslatın.ve bir süre sonra yapıştırıcının görünümündeki ve yapıştırma özelliklerindeki değişiklikleri gözlemleyinBelirli bir süre için ıslatıldıktan sonra, iyi kaliteli yapıştırıcı açık bir şişlik, renk değişikliği, dökülme vb. göstermemelidir ve yapıştırma gücündeki düşüş belirtilen değeri geçmemelidir.Mesela, asit dayanıklılığı testinde, % 5 kükürt asidi çözeltisinde 24 saat ıslatıldıktan sonra yapıştırıcı performansı istikrarlıdır.   Yüksek sıcaklığa dayanıklı:Termogravimetrik analizatörler ve diferansiyel tarama kalorimetrleri gibi aletleri, yapıştırıcının farklı sıcaklıklarda kullanım ortamını simüle etmek ve termal istikrarını gözlemlemek için kullanın.Kilo kaybı, ve cam geçiş sıcaklığı.İyi aşınmaya dayanıklı seramik kaplama yapısı, ekipmanın normal çalışma sıcaklık aralığında fiziksel ve kimyasal özelliklerinin istikrarını koruyabilmelidir., ve hiç bir parçalanma, karbonlaşma vb. gerçekleşmeyecek.   Pratik uygulama testi Simülasyonlu çalışma durumu testi:Malzemenin akış hızı, parçacık boyutu, sıcaklık, nem vb. gibi ekipmanın gerçek çalışma koşullarına göre,laboratuvarda benzer bir çalışma koşulları ortamı simüle edilir.Simülasyonlu çalışma koşullarında yapıştırıcının aşınma direnci ve yapıştırma performansını gözlemleyin.Eğer seramik levha simülasyonlu çalışma koşullarında uzun süre sıkıca yapıştırılabilirse, ve yapıştırıcının belirgin bir aşınması ve hasarı yoktur, bu yapıştırıcının kalitesinin iyi olduğu anlamına gelir.   Uzun süreli kullanım izleme:Gerçek ekipmanda kullanılan yapıştırıcı için, uzun süreli izleme gözlemleri yapılır.Yapıştırıcının kalitesi, seramik levhanın yapıştırma durumunu ve yapıştırıcının aşınmasını düzenli olarak kontrol ederek kapsamlı bir şekilde değerlendirilir.Eğer seramik levha uzun süre kullanıldıktan sonra hala sağlam bir şekilde yapıştırılmışsa ve yapıştırıcının açık bir arıza fenomeni yoksa, yapıştırıcının kalitesi güvenilir demektir.   Kalite sertifikasyonu ve test raporu Kalite sertifikası:Yapıştırıcının ISO 9001 kalite yönetim sistemi sertifikası gibi ilgili uluslararası veya yerli kalite sertifikalarını geçip geçmediğini kontrol edin.ISO 14001 çevresel yönetim sistemi sertifikasıBu sertifikalar, üreticinin üretim sürecinde belirli standartlara ve özelliklere uyduğunu ve ürün kalitesinin belli ölçüde garanti edildiğini gösterir.   Test raporu:Üreticiden, yetkili bir üçüncü taraf denetim kurumu tarafından verilen bir test raporunu sunması gerekmektedir.Bağlama gücü gibi., sertlik, korozyon direnci, yüksek sıcaklık direnci vb.Test raporunda yapıştırıcının kalite düzeyi sezgisel olarak yansıtılabilir ve ilgili standartlara ve kullanım gereksinimlerine uyduğunu garanti edebilir.  

Malzemeye Göre Sınıflandırma Metal aşınmaya dayanıklı tüp Karbon çelik boru, aşınma direncini artırmak için özel bir ısı işlemine veya alaşım işlemine maruz kalır. Alaşımlı çelik borular: Yüksek krom alaşımlı borular, bimetallik kompozit borular vb., yüksek aşınma ortamlarında kullanılır. Paslanmaz çelik aşınmaya dayanıklı boru: Mükemmel korozyon direnci ve belirli aşınmaya dayanıklılığı vardır. Metal olmayan aşınmaya dayanıklı tüp Kullanıma dayanıklı kauçuk tüp: genellikle iyi esnekliğe ve aşınmaya dayanıklılığa sahip granüler malzemelerin taşınması için kullanılır. Alümina seramik borular ve silikon nitrit seramik borular gibi seramik aşınmaya dayanıklı borular yüksek sertliğe ve mükemmel aşınmaya dayanıklılığa sahiptir. dökme taş aşınmaya dayanıklı boru: doğal kayalardan hammadde olarak yapılmış, erimiş ve dökülmüş, son derece yüksek aşınmaya dayanıklı ve korozyona dayanıklı. Kompozit aşınmaya dayanıklı boru Çelik kaplamalı, aşınmaya dayanıklı kauçuk boru: Çelik borunun iç duvarına kauçuk katmanla kaplanır ve metalin dayanıklılığı ile kauçukun aşınmaya dayanıklılığını birleştirir. Çelik kaplı seramik aşınmaya dayanıklı boru: Aşınmaya dayanıklılığını ve korozyona dayanıklılığını artırmak için çelik borunun iç duvarına seramik kaplama katmanı uygulanır. Bimetallik kompozit aşınmaya dayanıklı boru: Merkezi döküm kompozit aşınmaya dayanıklı boru gibi, aşınmaya dayanıklı alaşım tabakası, özel bir işlemle temel boruyla birleştirilir. Yapıya göre sınıflandırılmış Entegre aşınmaya dayanıklı tüp Tüm boru hattı, entegre seramik borular, entegre dökme taş borular vb. gibi aynı aşınmaya dayanıklı malzemeden yapılmıştır. Kompozit aşınmaya dayanıklı boru Çelik kaplı kauçuk borular, çelik kaplı seramik borular vb. gibi iki veya daha fazla malzemeden oluşur. Kaynaklı aşınmaya dayanıklı boru Saldırma yoluyla boru hatlarında aşınmaya dayanıklı malzemeleri sabitleyin, örneğin aşınmaya dayanıklı alaşım kaynaklı borular. Sıkıştırma tipi aşınmaya dayanıklı boru Kolay montaj ve sökme için, aşınmaya dayanıklı katmanın sık sık değiştirilmesi gerektiği durumlarda uygun bir sıkıştırma bağlantı yöntemi kullanılması. Üretim sürecine göre sınıflandırılmışMerkezi kaçak döküm aşınmaya dayanıklı tüpMerkezkaç döküm teknolojisi kullanılarak, aşınmaya dayanıklı malzemeler, yoğun bir aşınmaya dayanıklı katman oluşturmak için boru hattının iç duvarına dökülür. Termal püskürtüme dayanıklı boruTermal püskürtme teknolojisi kullanarak boru hattının iç duvarına aşınmaya dayanıklı malzemeler püskürtmek, aynı aşınmaya dayanıklı bir kaplama oluşturmak. Kaynak eskisine dayanıklı boruKaynak işleminde boru hattının iç duvarına aşınmaya dayanıklı bir alaşım katmanı kaynaklayarak boru hattının aşınmaya dayanıklılığı iyileştirilir. Kullanıma dayanıklı bir tüp yapıştırınYüksek aşınmaya dayanıklılık gerektiren durumlar için uygun olan boru hattının iç duvarına aşınmaya dayanıklı malzemeler (sırmalı karo gibi) yapıştırın. Uygulama senaryosu tarafından sınıflandırıldıMaden aşınmaya dayanıklı boruMadenlerde cevher ve kömür tozu gibi yüksek aşınma malzemelerini taşımak için kullanılır. Elektrikli aşınmaya dayanıklı tüpElektrik endüstrisinde kül ve çöplük çıkarma sistemleri için kullanılır. Metalürjik aşınmaya dayanıklı boruMalzeme taşımacılığı ve metalürji endüstrisinde yüksek sıcaklıklı duman gazı emisyonları için kullanılır. Kimyasal aşınmaya dayanıklı boruKimyasal endüstride koroziv ortamları ve parçacık malzemelerini taşımak için kullanılır. Özetle, aşınmaya dayanıklı boruların çeşitli türleri vardır ve kullanıcılar belirli kullanım ortamı, taşıma ortamı, sıcaklık, basınç vb. gibi faktörleri kapsamlı olarak dikkate almalıdır.Seçilen aşınmaya dayanıklı borunun kullanım gereksinimlerini karşılayabilmesini sağlamak için seçtiğinizde.