Çin Hunan Yibeinuo New Material Co., Ltd. Şirket Haberleri

Aşınmaya Dayanıklı Seramik Malzemeler Aşınmaya dayanıklı seramik malzemeler, alüminyum oksit (Al₂O₃), zirkonyum oksit (ZrO₂), silisyum karbür (SiC) ve silisyum nitrür (Si₃N₄) gibi ana hammaddelerden kalıplama ve yüksek sıcaklıkta sinterleme yoluyla üretilen, yüksek sertlikte ve yüksek aşınma direncine sahip inorganik, metalik olmayan bir malzeme sınıfıdır. Endüstriyel ekipmanlardaki aşınma, korozyon ve erozyon sorunlarını çözmek için yaygın olarak kullanılırlar. Temel Performans Özellikleri Ultra Yüksek Sertlik ve Aşınma Direnci En yaygın kullanılan alüminyum oksit seramiği örnek olarak ele alırsak, Mohs sertliği 9'a (elmastan sonra ikinci sırada) ulaşabilir ve aşınma direnci yüksek manganezli çeliğin 10-20 katı, sıradan karbon çeliğinin ise onlarca katıdır. Zirkonyum oksit seramikleri daha da iyi tokluğa sahiptir ve daha yüksek darbe yüklerine dayanabilir. Güçlü Korozyon Direnci Son derece yüksek kimyasal kararlılığa sahiptirler, asit, alkali ve tuz çözeltisi korozyonuna karşı direnç gösterirler ve ayrıca organik çözücü erozyonuna karşı da direnç gösterirler, kimya ve metalurji endüstrileri gibi aşındırıcı çalışma koşullarında mükemmel performans gösterirler. İyi Yüksek Sıcaklık Performansı Alüminyum oksit seramikleri 1200℃'nin altında uzun süre çalışabilirken, silisyum karbür seramikleri 1600℃'nin üzerindeki yüksek sıcaklıklara dayanabilir ve yüksek sıcaklıkta aşınma ve yüksek sıcaklıkta gaz erozyonu senaryolarına uyum sağlar. Düşük Yoğunluk, Hafiflik Avantajı Yoğunluk, çeliğin yaklaşık 1/3-1/2'sidir, bu da ekipmana takıldıktan sonra yükü önemli ölçüde azaltabilir, enerji tüketimini ve ekipman yapısal aşınmasını azaltır. Kontrol Edilebilir Yalıtım ve Isıl İletkenlik Alüminyum oksit seramikleri mükemmel elektrik yalıtkanlarıdır, silisyum karbür seramikleri ise yüksek ısıl iletkenliğe sahiptir. İhtiyaçlara göre farklı malzeme formülasyonları seçilebilir. Dezavantajları Nispeten kırılgandır ve nispeten zayıf darbe direncine sahiptir (bu, seramik-kauçuk kompozitler ve seramik-metal kompozitler gibi kompozit modifikasyonlarla iyileştirilebilir); kalıplama ve işleme daha zordur ve özelleştirme maliyeti metal malzemelerden biraz daha yüksektir. Yaygın türler ve uygulanabilir senaryolar Malzeme Türü  Ana Bileşen Performans Öne Çıkanları Tipik Uygulamalar Alümina Seramikleri Al₂O₃ (içerik %92-%99) Yüksek maliyet-performans oranı, yüksek sertlik, mükemmel aşınma direnci Boru hatları astarları, aşınmaya dayanıklı astarlar, valf çekirdekleri, kumlama nozulları Zirkonya Seramikleri ZrO₂ Yüksek tokluk, darbe direnci ve düşük sıcaklık darbesine karşı direnç Kırıcı çekiçleri, aşınmaya dayanıklı rulmanlar ve askeri aşınmaya dayanıklı bileşenler Silisyum Karbür Seramikleri SiC Yüksek sıcaklık direnci, yüksek ısıl iletkenlik, güçlü asitlere ve alkalilere karşı direnç Yüksek fırın kömür enjeksiyon boru hatları, kimyasal reaktör astarları, ısı eşanjörleri Silisyum Nitrür Seramikleri Si₃N₄ Kendiliğinden yağlama özelliği, yüksek mukavemet, termal şok direnci Yüksek hızlı rulmanlar, türbin kanatları, hassas aşınmaya dayanıklı parçalar Tipik uygulamalar:Enerji santrallerinde kömür külü ve öğütülmüş kömür taşıma boru hatları, kazanlarda birincil ve ikincil hava boru hatları ve kül ve cüruf giderme sistemleri.Madencilik ve mineral işleme tesislerinde bulamaç taşıma, atık taşıma ve yüksek basınçlı çamur boru hatları.Çimento fabrikalarında ham madde, klinker tozu ve öğütülmüş kömür taşıma ve toz toplama sistemi boru hatları. SSS S1: Aşınmaya dayanıklı seramik malzemelerin hizmet ömrü, geleneksel metal malzemelere kıyasla ne kadar daha uzundur? C1: Aşınmaya dayanıklı seramik malzemelerin hizmet ömrü, geleneksel metal malzemelerden (yüksek manganezli çelik ve karbon çeliği gibi) 5-20 kat daha uzundur. En yaygın kullanılan alümina seramik astarı örnek olarak ele alındığında, genel endüstriyel aşınma senaryolarında 8-10 yıl boyunca istikrarlı bir şekilde kullanılabilirken, geleneksel metal astarlar genellikle 1-2 yılda bir bakım ve değiştirme gerektirir. Belirli hizmet ömrü, seramik türüne, çalışma sıcaklığına, ortam darbe mukavemetine ve diğer gerçek çalışma koşullarına bağlı olarak biraz farklılık gösterecektir. Özel senaryo parametrelerinize göre doğru bir ömür değerlendirmesi sağlayabiliriz. S2: Aşınmaya dayanıklı seramikler yüksek darbe koşullarına dayanabilir mi? Örneğin, kırıcılar ve kömür oluklarında. C2: Evet. Geleneksel tek parça seramikler belirli bir kırılganlık derecesine sahip olmasına rağmen, seramik-kauçuk kompozitler ve seramik-metal kompozitler gibi modifikasyon teknolojileriyle darbe direncini önemli ölçüde iyileştirdik. Zirkonya seramikleri, kırıcı çekiç kafaları ve kömür oluk astarları gibi orta ila yüksek darbe senaryolarında doğrudan kullanılabilen son derece yüksek tokluğa sahiptir; ultra yüksek basınçlı darbe koşulları için, seramiklerin aşınma direncini metal/kauçuğun darbe direnciyle birleştiren, yüksek darbe endüstriyel senaryolarına mükemmel bir şekilde uyum sağlayan seramik kompozit yapılar da özelleştirebiliriz. S3: Aşınmaya dayanıklı seramikler, yüksek derecede aşındırıcı koşullar için uygun mudur? Örneğin, güçlü asit ve güçlü alkali boru hatları. C3: Son derece uygundurlar. Alümina seramikleri ve silisyum karbür seramikleri gibi ana akım türler, son derece yüksek kimyasal kararlılığa sahiptir ve güçlü asitlerden, güçlü alkalilerden, tuz çözeltilerinden ve organik çözücülerden kaynaklanan korozyona karşı etkili bir şekilde direnç gösterebilirler. Silisyum karbür seramikleri en iyi korozyon direncine sahiptir, özellikle hem yüksek sıcaklık hem de güçlü korozyon içeren, kimya endüstrisindeki güçlü asit ve güçlü alkali reaksiyon kaplarının astarları ve yüksek sıcaklıkta aşındırıcı boru hatları gibi zorlu koşullar için uygundur; sıradan aşındırıcı senaryolar için, alümina seramikleri gereksinimleri karşılayabilir ve daha uygun maliyetlidir. S4: Ekipman boyutu ve çalışma koşulu gereksinimlerine göre aşınmaya dayanıklı seramik ürünler özelleştirebilir misiniz? C4: Kesinlikle. Ürün boyutu, şekli, seramik malzeme formülü, kompozit yapı ve montaj yöntemi dahil olmak üzere tam boyutlu özelleştirme hizmetlerini destekliyoruz. Sadece ekipman montaj alanı, çalışma sıcaklığı, ortam türü (aşınma/korozyon özellikleri) ve darbe mukavemeti gibi temel parametreleri sağlamanız yeterlidir. Teknik ekibimiz hedeflenen bir çözüm tasarlayacak ve ürünün çalışma koşullarına tam olarak uymasını sağlamak için numune test hizmetleri de sağlayabiliriz.

Seramik astarlı kauçuk hortumlar ve seramik astarlı plakalar için silindirik alümina seramiklerin (genellikle alümina seramik silindirler/çubuklar olarak anılır) seçilmesinin temel nedeni, silindirik yapının her iki ürün türünün çalışma koşullarına uygun olmasıdır.  Ayrıca, alümina seramiklerin doğal performans avantajları, silindirik şekille birleştiğinde, aşınma direnci, darbe direnci ve kolay kurulum açısından değerlerini en üst düzeye çıkarır. Bu, aşağıdaki açılardan analiz edilebilir: Alümina Seramiklerin Temel Performans Avantajları (Temel Önerme)Alümina seramikler (özellikle Al₂O₃ içeriği %92'ye eşit veya daha fazla olan yüksek alümina seramikler), endüstriyel aşınmaya dayanıklı malzemeler için tercih edilen seçimdir ve şunlara sahiptir:Ultra yüksek aşınma direnci:HRA85 veya daha yüksek sertlik, sıradan çeliğin 20-30 katı, malzeme taşımacılığı (örneğin cevher, kömür tozu ve harç) sırasında erozyona ve aşınmaya karşı dayanıklıdır;Korozyon direnci:Asitlere, alkalilere ve kimyasal ortamlara karşı dayanıklıdır, kimya ve metalurji endüstrilerindeki zorlu ortamlar için uygundur;Yüksek sıcaklık direnci:800℃'nin altında sürekli çalışabilir, yüksek sıcaklıkta malzeme taşımacılığı ihtiyaçlarını karşılar;Düşük sürtünme katsayısı:Pürüzsüz yüzey, malzeme tıkanmasını azaltır ve taşıma direncini düşürür;Hafif:Yaklaşık 3,65 g/cm³ yoğunluk, metal aşınmaya dayanıklı malzemelerden (örneğin 7,8 g/cm³'te yüksek manganez çeliği) önemli ölçüde daha düşüktür, ekipman yükünü önemli ölçüde artırmadan.Bu özellikler, aşınmaya dayanıklı astarlarda kullanılmalarının temelini oluştururken, silindirik yapı özellikle seramik astarlı kauçuk hortumlar ve seramik astarlı plakaların uygulamaları için bir optimizasyondur Seramik Kauçuk Hortumlarda Silindirik Yapıların Kullanılmasının Temel Nedenleri: Seramik kauçuk hortumların (seramik aşınmaya dayanıklı hortumlar olarak da bilinir) özü, toz ve bulamaç malzemelerin (örneğin madenlerde ve enerji santrallerinde uçucu kül taşınması gibi) esnek bir şekilde taşınması için kullanılan bir "kauçuk + seramik kompozit"tir. Silindirik alümina seramiklerin seçilmesinin arkasındaki temel mantık şudur: Esnek Uygunluk: Hortumun bükülmeye ve titreşime uyum sağlaması gerekir. Silindirik seramikler, kauçuk matris içinde "gömülü" veya "yapışkan" bir şekilde düzenlenebilir. Silindirin kavisli yüzeyi, esnek kauçukla daha sıkı bir bağ sağlar ve hortumun bükülmesi veya sıkıştırılması nedeniyle kare/plaka şeklindeki seramiklere göre (kare seramikler köşelerde gerilme yoğunluğuna eğilimlidir ve kenarlar kauçuk gerildiğinde kalkma eğilimindedir) ayrılma olasılığı daha düşüktür. Tekdüze Gerilme Dağılımı: Malzemeler hortumun içinde aktığında, türbülanslı bir durumdadırlar. Silindirik seramiklerin kavisli yüzeyi, aşındırma kuvvetini dağıtabilir ve lokalize aşınmayı önler. Silindirik düzenlemedeki daha küçük boşluklar, seramiklerin kauçuk matrisi daha kapsamlı bir şekilde kaplamasıyla sonuçlanır ve maruz kalan kauçuk üzerindeki aşınma riskini azaltır. Kolay Kurulum ve Değiştirme: Silindirik seramikler, standart boyutlara (örneğin, çapı 12-20 mm, uzunluğu 15-30 mm) sahiptir ve yüksek üretim verimliliği sağlayarak kauçuk katmana toplu yapıştırma veya vulkanizasyon yapılmasını sağlar; yerel seramikler aşındığında, yalnızca hasarlı seramik silindirlerin değiştirilmesi gerekir, tüm hortumu değiştirme ihtiyacını ortadan kaldırır ve böylece bakım maliyetlerini düşürür. Darbe Direnci: Silindirik yapının darbe tokluğu, plaka şeklindeki seramiklere göre daha üstündür (plaka şeklindeki seramikler darbe altında kırılmaya eğilimlidir) ve malzemedeki sert parçacıkların (örneğin cevher taşınmasında kayaların darbesi gibi) darbesine dayanabilir. Seramik Kompozit Astarlar için Silindirik Yapıların Seçilmesinin Temel Nedenleri Seramik kompozit astarlar (kovalar, oluklar ve değirmenler gibi ekipmanların iç duvarlarının aşınma koruması için kullanılan seramik kompozit aşınma plakaları olarak da bilinir) için silindirik alümina seramiklerin seçilmesinin arkasındaki temel mantık şudur: Çapa Kararlılığı: Seramik kompozit astarlar tipik olarak bir "seramik + metal/reçine kompozit" süreci kullanır. Silindirik seramikler, döküm yoluyla (seramik silindirleri metal matrise önceden gömerek) veya yapıştırma yoluyla (seramik silindirlerin altını reçine/betona gömerek) mekanik sabitleme sağlayabilir. "Silindir gövdesi + alt çıkıntı" yapısı, plaka şeklindeki seramiklere göre (yalnızca yüzey yapışmasına bağlıdır ve malzeme darbesi nedeniyle kolayca ayrılır) soyulmaya ve ayrılmaya karşı daha güçlü direnç sağlayarak, taban malzemesiyle kenetlenme kuvvetini artırır. Aşınma Katmanının Devamlılığı: Silindirik seramikler, astarın tüm yüzeyini kaplayarak ve sürekli bir aşınmaya dayanıklı katman oluşturarak petek şeklinde sıkıca düzenlenebilir; silindirin kavisli tasarımı, malzemenin kaymasını yönlendirir, astar yüzeyinde malzeme tutulmasını azaltır ve lokalize aşınmayı en aza indirir (kare seramiklerin dik açıları malzemeyi yakalama ve aşınmayı kötüleştirme eğilimindedir). Kompozit İşlemlere Uygunluk: Seramik kompozit astarların üretimi genellikle "yüksek sıcaklıkta kaplama" veya "reçine döküm" kullanır. Silindirik seramikler iyi boyutsal tutarlılığa sahiptir ve seramik boyut farklılıklarından kaynaklanan astar yüzeyinde düzensizliklerden kaçınarak, taban malzemesinde eşit dağılıma izin verir; ayrıca, seramik silindirlerin silindirik şekli, kaplama işlemi sırasında daha düzgün ısıtma sağlayarak, termal gerilmeden kaynaklanan çatlama olasılığını azaltır. Seramik astarlı kauçuk hortumlar ve seramik astarlı plakalar için silindirik alümina seramiklerin seçimi, esasen "malzeme performansı + yapısal uygunluk"un ikili bir sonucudur: alümina seramikler temel aşınma direnci sağlarken, silindirik yapı her iki ürün türünün çalışma koşullarına (hortumun esnekliği ve astar plakasının sabitleme gereksinimleri) mükemmel bir şekilde uyar ve aynı zamanda kolay kurulum, bakım ve darbe direnci gibi katma değerleri de dikkate alır. Bu, onu endüstriyel aşınmaya dayanıklı uygulamalar için en uygun yapısal seçim haline getirir.

Seramik top valfleri, temel avantajları olan aşınma direnci, korozyon direnci ve erozyona direnci,Katı parçacıkların ve yüksek koroziv ortamların taşınmasını içeren uygulamalar için idealdir.Bu uygulamalar, standart uygulamalara göre valf dayanıklılığı ve güvenilirliği konusunda çok daha fazla talep gerektirir.   Temel Avantajlar (Bu Uygulamalarda Neden Kullanılır) Aşırı aşınma direnci:Seramikler (özellikle zirkonyum oksit ve silikon karbür) sertlik açısından sadece elmasla ikincisidir.Medyadaki katı parçacıkların neden olduğu yoğun aşınmaya ve aşınmaya karşı yüksek dayanıklılık sağlar. Mükemmel korozyon direnci:Güçlü asitler, bazlar ve tuzlar (hidrofluorik asit ve güçlü, sıcak, yoğun alkaliler hariç) dahil olmak üzere çoğu koroziv ortamlara son derece dirençlidirler. Yüksek Güç ve Dayanıklılık:Seramik top valfler, yüksek sıcaklıklarda bile şekillerini ve dayanıklılıklarını korur ve düşük bir termal genişleme katsayısına sahiptir. Mükemmel mühürleme:Seramik top ve koltuk, son derece yüksek bir mühürleme derecesine ve neredeyse sıfır sızıntıya ulaşan hassas bir şekilde topraklanmıştır. Temel Uygulama Endüstrileri ve SenaryolarıAşağıdaki endüstriler, ortam özellikleri veya çalışma gereksinimleri nedeniyle seramik top valflerinin temel uygulama alanlarıdır. Endüstri / Alan Uygulanabilir senaryolar ve avantajlar Termal enerji santralleri Sülfürlenme ve denitrifikasyon sistemleri, duman gazı toz temizleme, kül ve çöplük temizleme vb. için kullanılır, yüksek sıcaklığa ve Cl- korozyona dayanıklıdır.Titanyum valflerin 2-3 katı kullanım ömrü ile. Petrokimya endüstrisi Güçlü asit (küfürik asit, klorhidrat asit), güçlü alkali, tuz sıvısı taşıma, titanyum valfini değiştir, monel valfi, korozyona dayanıklılık, düşük maliyetli Metalürji/Çelik Kömür enjeksiyon sistemlerinde ve yüksek fırın kül taşımalarında kullanılır, aşınmaya ve yüksek sıcaklığa dayanıklı, parçacık içeren ortam için uygundur Maden endüstrisi Çamur, atık, kül suyu vb. gibi yüksek aşınma sıvılarının kontrolü, erozyona karşı ve uzun kullanım ömrü Kağıt endüstrisi Yüksek konsantrasyonlu alkali çözeltisi ve pulpa taşımak için kullanılır, korozyona dayanıklı ve lif aşınmaya dayanıklı Atık su arıtma Çamur çamurları, çamurlar ve parçacık içeren atık sular için uygundur, korozyona dayanıklı, tıkanmaz ve bakımsızdır Farmasötik ve gıda Yüksek temizlik ve sıfır sızıntı gerektirir, seramik malzeme toksik değildir, ortamı kirletmez ve hijyen standartlarına uymaktadır. Tuzsuzlaştırma/deniz mühendisliği Klorür iyonlarının korozyona ve aşınmaya karşı dirençli, parçacık içeren deniz suyunun taşınması Bu ürünün uygun olmadığı veya dikkat gerektirdiği senaryolar:Yüksek şok ve yüksek frekanslı titreşimlere maruz kalan sistemler: Seramik sert, ancak kırılgan ve mekanik şoka karşı sınırlı direnci vardır.Sık ve hızlı açılma ve kapanma koşulları: Seramik mühürleme yüzeyi aşınmaya dayanıklı olsa da, yüksek frekanslı anahtarlama mikro çatlaklara neden olabilir.Ultra yüksek basınç (>PN25) veya ultra düşük sıcaklık (

Bir fabrikadaki boru hatları, "endüstrinin atardamarları ve toplardamarları" gibidir ve cevher bulamacı, asit ve yüksek sıcaklıktaki gazlar gibi güçlü ortamları taşır. Ancak, bu ortamların hepsi yıpratıcı saldırılara açıktır: kum ve çakıl, boru duvarlarına çelik bir fırça gibi çarpar, asitler ve alkaliler gizli aşındırıcılar gibi aşındırır ve yüksek sıcaklıklar ve yüksek basınçlar çift yönlü bir işkence yaratır. Boruların ömrünü uzatmak için, koruyucu bir katmanla kaplanırlar—alümina. Üç yaygın koruyucu katman üç farklı şekilde gelir: alümina seramik halkalar, kaynaklı seramik plakalar ve yapışkan seramik levhalar. Bunların benzersiz yetenekleri nelerdir? Seramik halkalar neden giderek artan sayıda fabrika için tercih edilen seçenek haline geliyor? Bu makale, sizin için doğru koruyucu katmanı seçmenize yardımcı olmak için bu üç malzemeyi bir boru hattı perspektifinden inceliyor. Boru kaplamaları, boru hatlarını koruma ve taşımayı sağlama gibi önemli bir görevi üstlenir ve aşağıdaki özel gereksinimleri karşılar:Aşınma direnci: Cevher ve kömür tozu gibi katı parçacıkların etkisine dayanabilir, katı bir "kalkan" gibi davranır ve iç duvardaki aşınmayı etkili bir şekilde azaltır;Korozyon direnci: Asitler, alkaliler ve tuzlar gibi aşındırıcı sıvılara karşı dayanıklıdır, boru hattında korozyonu ve delinmeyi önler;Kolay kurulum: Kesinti süresini en aza indirin, işçilik maliyetlerini azaltın ve kurulumu kolaylaştırın.Kolay bakım: Herhangi bir yerel hasar, kapsamlı sökme ve değiştirme gerektirmeden hızlı bir şekilde onarılabilir.Yüksek sıcaklık direnci: 300°C'yi aşan baca gazı sıcaklıkları gibi yüksek sıcaklıktaki sıvılarda yumuşama veya çatlama olmadan kararlı performans sağlar. Alümina Seramik KolYapı: Monolitik bir sinterleme işlemi kullanılarak dairesel bir şekilde üretilir, halkanın iç çapı, dış çapı ve kalınlığı, borunun özelliklerine göre hassas bir şekilde uyarlanır ve sıkı bir uyum sağlar. Temel AvantajlarSon Derece Aşınmaya ve Darbeye Dayanıklı: Alümina, elmastan sonra ikinci sırada gelen 9 sertliğe sahiptir ve sıradan çelik borulara göre 5-10 kat daha uzun bir hizmet ömrüne sahiptir.Mükemmel Korozyon Direnci: Asitler ve alkaliler korozyona karşı geçirimsizdir, kimyasal boru hatlarındaki aşınma sorunlarını etkili bir şekilde ortadan kaldırır.Mükemmel Sızdırmazlık: Entegre yapı, bağlantı yerlerini en aza indirir, sıvı sızıntısı riskini önemli ölçüde azaltır.Kolay ve Düşük Maliyetli Bakım: Yerel aşınma durumunda, yalnızca hasarlı seramik halkaların ayrı ayrı değiştirilmesi gerekir, tamamen değiştirme ihtiyacını ortadan kaldırır. Bu, maliyet tasarrufu sağlar ve ekipman kesinti süresini azaltır.Uygulamalar: Bulamaç boru hatları, kimyasal asit boru hatları, yüksek sıcaklıklı baca gazı boru hatları, santral kül boru hatları ve diğer uygulamalar için uygundur. Ağır aşınma, şiddetli korozyon ve yüksek sıcaklıklarla karakterize edilen karmaşık çalışma koşullarının üstesinden kolayca gelebilir. Alümina Seramik Plaka Kaynak İşlemi AnaliziAlümina seramik plakalar, bir borunun iç duvarına kaynaklanabilir ve "borunun iç duvarına kaynaklanmış seramik fayanslar" gibi bir koruyucu yapı oluşturur. Performans özellikleri, yapışkanla yapıştırılmış seramik plakalardan önemli ölçüde farklıdır. Yapışkan Plakalara Göre Temel Avantajlar Daha Yüksek Bağlantı Mukavemeti: Kaynak, metal ve seramiğin birleştirilmesi veya lehimlenmesiyle sağlanır ve daha güçlü bir bağlantı yapısı oluşturur. Düşük sıcaklıklı, düşük basınçlı ortamlarda statik sıvılarla (temiz su veya hafif aşındırıcı sıvılar gibi) ve kaynak işleminin standartlara uygun olması koşuluyla, kaynaklı plaka boruya daha sıkı yapışır ve sıvı etkisi altında düşme olasılığı daha düşüktür. Yapışkan Yaşlanma Riski Yok: Yapıştırıcılara olan bağımlılık ortadan kaldırılır, yüksek sıcaklıklı, aşındırıcı ortamlarda yapışkanın yaşlanması ve arızalanması riskini temelden önler. Çalışma sıcaklıkları 100°C'yi geçmediğinde ve şiddetli korozyon olmadığında ve kaynakların kusursuz olması koşuluyla, kaynaklı plakalar genellikle yapışkanlı plakalara göre daha iyi uzun vadeli kararlılık sunar. Daha İyi Yapısal Bütünlük: Kaynaklı plakalar genellikle tek parça veya büyük ölçekli birleştirilmiş yapılar olarak tasarlanır ve yapışkanlı plakaların daha küçük, çok parçalı yapısına kıyasla daha güçlü bir genel süreklilik sağlar. Sıvı etkisinin nispeten düzgün olduğu senaryolarda (düşük hızlı, düşük konsantrasyonlu bulamaç taşımacılığı gibi), daha az yapısal boşluk ve daha az sıvı birikimi, yerel korozyon riskini azaltabilir. Kaynağın Başlıca Dezavantajları: İnşaat Zorluğu: Alümina seramiğin erime noktası (yaklaşık 2050°C), metal borularınkinden (örneğin, çelik, yaklaşık 1500°C) çok daha yüksektir. Seramik, kaynak sırasında büyük sıcaklık farkı nedeniyle çatlamaya eğilimlidir ve son derece yüksek teknik beceriler gerektirir. Termal Gerilme Hasarı Riski Yüksek: Metal boruların ve alümina seramik plakaların termal genleşme ve büzülme katsayıları önemli ölçüde farklıdır. Yüksek sıcaklıkta kaynak yapıldıktan sonra, ortam sıcaklığı dalgalandığında kaynaklı alan, yoğun termal gerilme nedeniyle çatlamaya veya dökülmeye eğilimlidir. Alümina Seramik Levha Yapıştırma İşlemi Genel BakışKüçük boyutlu alümina seramik levhalar, "bir boruyu mozaiklemek" gibi yapıştırıcı kullanılarak boruların iç duvarına yapıştırılır. Kaynaklı plakalara kıyasla, bu işlem aşağıdaki avantajları ve dezavantajları sunar.Temel Avantajlar (Kaynaklı Seramik Levhalara Göre)Yüksek Kurulum Esnekliği: Küçük boyutlu fayanslar, boru bükümleri ve flanş bağlantıları gibi düzensiz yüzeylere esnek bir şekilde yapıştırılabilir.Düşük İlk Maliyet: Yalnızca yapıştırıcı ve kazıyıcılar ve silindirler gibi temel araçlar gerektirir; kaynak ekipmanı veya uzman personel gerekmez, bu da onu bütçe kısıtlı veya geçici onarımlar için uygun hale getirir.Kolay Yerel Bakım: Hasar görmesi durumunda, bireysel fayanslar kazınabilir, yapıştırıcı çıkarılabilir ve yeniden takılabilir, kesinti süresi en aza indirilir.Düşük Sıcaklıklı Uygulamalar İçin Uygun: Özel yüksek sıcaklığa dayanıklı yapıştırıcılar (epoksi reçineler gibi), ≤100°C sıcaklıklarda ve aşındırıcı olmayan sıvılarda (kanalizasyon veya zayıf asidik sıvılar gibi) 3-5 yıl boyunca kararlı performans sağlar ve temel aşınma direnci gereksinimlerini karşılar. Genel maliyet, kaynaklı plakalardan daha düşük olabilir. Başlıca DezavantajlarYapıştırıcı kolayca yaşlanır ve etkinliğini kaybeder: ≥100°C sıcaklıklarda veya aşındırıcı sıvı ortamlarda, yapıştırıcı 3-5 yıl içinde arızalanacak ve fayansların duvar kağıdı gibi soyulmasına neden olacaktır. Birçok bağlantı boşluğu: Birleştirmek için gereken çok sayıda küçük fayans, sıvı erozyonu ve korozyonu için zayıf noktalar haline gelebilecek boşluklar oluşturur. Sızdırmazlık riskleri: Boşluklar, yüksek basınç koşullarında daha belirgin olan sıvı sızıntısı için kanallar haline gelebilir. Alümina Seramik Boru Koruması Çözümü Seçim Önerileri Farklı çalışma koşullarına bağlı olarak, alümina seramik koruma çözümlerinin uygulanabilir senaryoları ve temel özellikleri aşağıda listelenmiştir, böylece ihtiyacınız olan çözümü seçebilirsiniz. Alümina Seramik Kol Özellikle kavisli boru hattı yapıları için tasarlanmıştır, olağanüstü aşınma direnci, korozyon direnci ve sızdırmazlık sunar. "Ağır aşınma, şiddetli korozyon ve yüksek sıcaklıklar" ile karakterize edilen son derece zorlu çalışma koşulları için özellikle uygundur ve kapsamlı koruma sağlar. Kaynaklı Alümina Seramik Plakalar Düzgün sıvı etkisi ve nispeten kararlı sıcaklıkların olduğu uygulamalar için önerilir. Termal gerilme çatlamasını veya kararsız bağlantıları önlemek için kanıtlanmış bir kaynak işlemi esastır. Yapıştırılmış Alümina Seramik Levhalar Düşük sıcaklıklı, düşük basınçlı ve düşük aşınmalı ortamlar için, örneğin düşük konsantrasyonlu bulamaçlar ve öğütülmüş kömür taşımak için uygundur. Ayrıca geçici veya acil onarım çözümleri olarak da kullanılabilirler. Temel avantajları arasında esnek kurulum, düşük ilk maliyet ve basit devam eden bakım yer alır.

Alümina boru kaplamalarının (tipik olarak eklenmiş alümina seramik levhalardan oluşur) üst sıcaklık sınırı, alümina levhaların kendileri tarafından değil, levhaları boru duvarına bağlayan organik yapıştırıcı tarafından belirlenir. Bu yapıştırıcının uzun süreli çalışma sıcaklığı genellikle 150°C ile 200°C arasındadır. Organik yapıştırıcılar, alümina kaplamaların "ısı direnci zayıflığıdır". Alümina seramik levhalar, doğal olarak mükemmel yüksek sıcaklık direncine sahiptir: Endüstride yaygın olarak kullanılan α-alümina seramik levhalar, 2054°C'lik bir erime noktasına sahiptir. 1200-1600°C'lik yüksek sıcaklık ortamlarında bile yapısal kararlılıklarını ve mekanik dayanımlarını koruyarak, çoğu yüksek sıcaklıklı endüstriyel senaryonun gereksinimlerini tam olarak karşılamaktadırlar. Ancak, seramik levhalar doğrudan metal boruların iç duvarına "yapıştırılamaz" ve yapıştırma ve sabitleme için organik yapıştırıcılara güvenmek zorundadır. Ancak, bu yapıştırıcıların kimyasal yapısı ve moleküler özellikleri, sıcaklık dirençlerinin seramik levhalarınkinden çok daha düşük olduğunu belirler.   Organik yapıştırıcıların temel bileşenleri polimerlerdir (epoksi reçineler, modifiye akrilatlar ve fenolik reçineler gibi). Sıcaklıklar 150-200°C'yi aştığında, bu kovalent bağlar yavaş yavaş kırılır ve polimerin "termal bozunmaya" uğramasına neden olur: önce yumuşar ve yapışkan hale gelir, orijinal yapışma gücünü kaybeder. Sıcaklığın 250°C'nin üzerine daha da artması, daha fazla karbonlaşmaya ve gevrekleşmeye yol açarak yapışma gücünü tamamen kaybetmesine neden olur.   Orta sıcaklık uygulamaları için modifiye edilmiş "ısıya dayanıklı organik yapıştırıcılar" (inorganik dolgu maddeleri içeren modifiye epoksi reçineler gibi) bile uzun süreli kullanım için 300°C'yi aşmakta zorlanırlar ve ortaya çıkan maliyet önemli ölçüde artar, bu da onları geleneksel boru kaplamalarında yaygınlaştırmayı zorlaştırır. Yapıştırıcı arızası doğrudan kaplama sisteminin çökmesine yol açar. Alümina boru kaplamalarının yapısında, yapıştırıcılar sadece "bağlayıcı" değil, aynı zamanda kaplamanın bütünlüğünü ve kararlılığını korumanın anahtarıdır. Yapıştırıcı yüksek sıcaklıklar nedeniyle arızalandığında, bir dizi sorun ortaya çıkacaktır:Seramik levha ayrılması:Yapıştırıcı yumuşadıktan sonra, seramik levha ile boru duvarı arasındaki yapışma keskin bir şekilde azalır. Boru hattı ortamının (sıvı veya gaz akışı gibi) veya titreşimin etkisi altında, seramik levha doğrudan düşecek, korozyon ve aşınma korumasını kaybedecektir. Kaplama çatlaması:Termal bozunma sırasında, bazı yapıştırıcılar küçük gaz molekülleri (karbondioksit ve su buharı gibi) salar. Bu gazlar seramik levha ile boru duvarı arasında hapsolur, yerel basınç oluşturur, seramik levhalar arasındaki boşlukların genişlemesine neden olur ve tüm kaplamanın çatlamasına yol açar. Boru hattı hasarı: Kaplama ayrıldığında veya çatladığında, sıcak taşıma ortamı (sıcak sıvı veya sıcak gaz gibi) doğrudan metal boru duvarına temas eder. Bu sadece boru korozyonunu hızlandırmakla kalmaz, aynı zamanda ani sıcaklık artışı nedeniyle boru metalini yumuşatarak borunun genel yapısal dayanımını da tehlikeye atar. Neden daha ısıya dayanıklı bir bağlama çözümü seçilmiyor?Teknik açıdan, daha yüksek ısı direncine sahip bağlama yöntemleri vardır (inorganik yapıştırıcılar ve kaynak gibi). Ancak, bu çözümler geleneksel boru kaplama uygulamalarında önemli sınırlamalara sahiptir ve organik yapıştırıcıların yerini alamazlar: Bağlama Çözümü Sıcaklık Direnci Sınırlamalar (Geleneksel Boru Hattı Kaplamaları İçin Uygun Değil) Organik Yapıştırıcılar 150~300°C (uzun süreli hizmet) Düşük sıcaklık direnci, ancak düşük maliyet, inşaat için uygun ve karmaşık boru hattı şekillerine (örneğin, dirsek boruları, redüksiyon boruları) uyarlanabilir İnorganik Yapıştırıcılar 600~1200°C Düşük yapışma gücü, yüksek kırılganlık ve kürleme için yüksek sıcaklık (300~500°C) gerektirir, bu da metal boru hatlarının deformasyonuna neden olabilir Seramik Kaynak Seramik levhalarla aynı (1600°C+) Kaynak için yüksek sıcaklıkta açık alev gerektirir, son derece yüksek inşaat zorluğuna sahiptir, monte edilmiş boru hatlarına uygulanamaz ve maliyeti organik yapıştırıcıların 10 katından fazladır   Kısacası, organik yapıştırıcılar maliyet, inşaat kolaylığı ve uyarlanabilirlik arasında en uygun dengeyi sunar. Ancak, sınırlı ısı dirençleri, alümina boru kaplamalarının uzun süreli çalışma sıcaklığını yaklaşık 200°C ile sınırlar.   Alümina boru kaplamalarının sadece 200°C sıcaklıklara dayanabilmesinin temel nedeni, yüksek sıcaklığa dayanıklı seramik levhalar ile düşük sıcaklığa dayanıklı organik yapıştırıcılar arasındaki performans uyumsuzluğudur. Bağlama, maliyet ve inşaat gereksinimlerini karşılamak için, organik yapıştırıcılar ısı direncinden fedakarlık eder ve tüm kaplama sistemi için ısı direnci darboğazı haline gelir. Boru kaplamasının 200°C'yi aşan sıcaklıklara dayanması gerekiyorsa, geleneksel "seramik levha + organik yapıştırıcı" kaplama yapısı yerine, organik yapıştırıcılar yerine saf alümina seramik borular (yapıştırıcı katmanı olmadan sinterlenmiş) veya metal-seramik kompozit borular tercih edilmelidir.

Üretim süreci sırasında, büyük miktarda ekipman ve boru hattı yüksek sıcaklıklarda, yüksek sertlikte malzemelere maruz kalır (örneğin demir cevizi, çelik slagı, tozlanmış kömür,ve yüksek sıcaklıklı fırın gazları) uzun süreBu malzemelerin çarpması, aşınması ve aşınması, ekipmanlara ciddi şekilde zarar verebilir, ömrünü kısaltabilir, sık onarımlar gerektirebilir ve üretimi keser.Kullanıma dayanıklı seramik kaplamalar, mükemmel aşınma direnci, yüksek sıcaklık direnci ve kimyasal istikrarıyla, kritik çelik fabrikası ekipmanlarını etkili bir şekilde korur,Üretim maliyetlerini azaltmak ve sürekli üretim sağlamak için önemli bir malzeme haline gelmek. Çelik Fabrikası Çekirdek Ağrı Noktası: Üstün ekipman aşınmasıÇelik fabrikalarındaki aşınma öncelikle, aşınmaya dayanıklı malzemelere olan katı talebi doğrudan belirleyen iki senaryodan kaynaklanır: Malzeme çarpması/erozyon aşınması:Hammadde taşımacılığında (konveyör kemerleri ve şeritler gibi), cevher ezmesinde ve yüksek fırın kömür enjeksiyon borularında,Yüksek sertlik cevheri ve tozlanmış kömür yüksek hızlarda ekipmanların iç duvarlarına çarpıyor veya kayıyor, metalin hızlı incelmesine, deliklenmesine ve hatta deliklenmesine neden olur. Yüksek sıcaklıkta aşınma ve kimyasal korozyon:Yüksek sıcaklıklı ekipmanlar, örneğin çelik dönüştürücüler, kabuklar ve sıcak yüksek fırınlar,Sadece slag ve yük maddelerinden fiziksel aşınmadan değil, aynı zamanda erimiş çelik ve slagtan yüksek sıcaklıkta oksidasyondan ve kimyasal korozyondan da muzdaripSıradan metal malzemeler (karbon çelik ve paslanmaz çelik gibi) yüksek sıcaklıklarda sertliklerinde keskin bir düşüş yaşar ve aşınmayı 5-10 kat hızlandırır. Kullanıma dayanıklı kaplamalar olmadan, ekipmanların ortalama ömrü 3-6 aya kadar kısaltılabilir ve bileşenlerin değiştirilmesi için sık sık duraklama süresi gerekebilir.Bu sadece bakım maliyetlerini (işgücü ve yedek parçalar) artırmakla kalmaz aynı zamanda sürekli üretim sürecini de bozar, önemli kapasite kaybı ile sonuçlandı. Çelik fabrikalarında aşınmaya dayanıklı seramik kaplamalar için ana uygulama senaryoları Farklı ekipmanlar farklı aşınma özellikleri gösterir ve belirli seramik kaplama türleri gerektirir (örneğin yüksek alümina seramik, silikon karbid seramik ve kompozit seramik).Temel uygulama senaryoları şunlardır:: Çiğ madde taşıma sistemleri:Kemerli taşıyıcı hopperler, paraşütler ve silo kaplamaları. Ağrı noktası:Maden ve koks gibi düşen toplu malzemelerden kaynaklanan darbe ve kayma aşınması, hopper deliklerine kolayca yol açabilir. Çözüm:Kalın duvarlı (10-20 mm) yüksek alümineli seramik kaplamalar, kaynak veya yapıştırma ile sabitlenir, darbeye dayanır ve aşınmaya karşı dayanır. Yüksek fırın kömür enjeksiyon sistemi: kömür enjeksiyon boruları, tozlanmış kömür dağıtıcıları Ağrı noktası:Yüksek hızda tozlanmış kömür (akış hızı 20-30 m/s) erozyona ve aşınmaya neden olur, en şiddetli aşınma boru dirseklerinde, aşınmaya ve sızıntıya neden olur. Çözüm:Direnci azaltmak ve dirsekleri kalınlaştırmak için ince duvarlı (5-10 mm) eskisine dayanıklı, iç duvarı pürüzsüz seramik borular kullanın.Sonuç olarak 3-5 yıllık bir hizmet ömrü (sıradan çelik borular için 3-6 ay ile karşılaştırıldığında). Çelik üretimi ekipmanları: Değiştiricinin dumanı, şırınga kaplaması, sürekli döküm ruloları Ağrı noktası:Yüksek sıcaklıkta (1500°C'den fazla) çamur erozyonu ve kimyasal saldırı, dumanda çamur birikimine ve hızlı aşınmaya neden olur, bu da kabın astarının hem ısıya dayanıklı hem de aşınmaya dayanıklı olmasını gerektirir. Çözüm:Yüksek sıcaklığa dayanıklı silikon karbid seramik astar (1600 ° C) çöp erozyonuna güçlü bir direnç sunar, duman çöp temizleme sıklığını azaltır ve kabın ömrünü uzatır. Toz temizleme/atık çöp işleme sistemi: Toz temizleme boruları ve çamur pompası bileşenleriAğrı Noktaları:Tozlu, yüksek sıcaklıklı duman gazı ve gübre (çelikli slag parçacıkları da dahil olmak üzere) boruların ve pompaların aşınmasına neden olur ve sızıntıya yol açar.Çözüm:Bir seramik kompozite kaplama (seramik + metal substrat) kullanılır, çamur sızıntısından kaynaklanan ekipman hasarını önlemek için hem aşınma hem de darbe direnci sunar. Geleneksel malzemelerle karşılaştırıldığında: Kullanıma dayanıklı seramik kaplamalar daha iyi bir ekonomi sağlar Çelik fabrikaları eskiden, manganez çelik, dökme taş ve aşınmaya karşı dayanıklı alaşımlar gibi eskiye dayalı aşınmaya karşı dayanıklı malzemeleri yaygın olarak kullanırdı.İlaçlı seramik kaplamalarla karşılaştırıldığında hem ekonomi hem de performans açısından önemli boşluklar vardır.: Malzeme Türü Kullanım Direnci (Nitelik Değeri) Yüksek Sıcaklığa Dayanıklı Kurulum ve bakım maliyeti Ortalama Kullanım Süresi Toplam Maliyet (10 Yıllık Döngü) Sıradan Karbon Çelik 1 (Başvuru) Zayıf (600°C'de yumuşar) Düşük 3-6 ay Çok yüksek (sık sık değiştirme) Mangan çelik (Mn13) 5-8 Orta derecede (800°C'de yumuşar) Orta 1-2 yıl Yüksek (sürekli onarım kaynak gerektirir) Yıkılmış taş 10-15 - İyi. Yüksek (yüksek kırılganlık, kolay kırılma) 1.5-3 yıl Nispeten yüksek (yüksek kurulum kaybı) Kullanıma dayanıklı seramik kaplama 20-30 Mükemmel (1200-1600°C) Düşük (kurulumdan sonra asgari bakım) 2-5 yıl Düşük (uzun kullanım süresi + minimum bakım) Uzun vadede, aşınmaya dayanıklı seramik kaplamaların başlangıç satın alma maliyeti, manganez çelik ve karbon çeliklerinden daha yüksek olmasına rağmen,son derece uzun ömürleri (geleneksel malzemelerin 3-10 katı) ve son derece düşük bakım gereksinimleri, 10 yıllık bir döngü boyunca toplam maliyeti %40-60 oranında azaltabilir, aynı zamanda ekipman arızasından kaynaklanan üretim kayıplarından kaçınırken (bir çelik fabrikası için tek günlük üretim durması kaybı milyonlarca yuan'a ulaşabilir). Çelik fabrikaları, temel ekipmanların aşınma sorunlarını çözmek için yüksek aşınma direnci, yüksek sıcaklık direnci ve düşük bakım özelliklerinden yararlanarak aşınmaya dayanıklı seramik kaplamalar kullanır.SonundaBu yaklaşım, ekipman ömrünü uzatmak, bakım maliyetlerini azaltmak ve sürekli üretim sağlamak gibi üç temel hedefe ulaşır.Seramik üretim teknolojisindeki ilerlemelerle (örneğin düşük maliyetli, yüksek saflıklı alümina seramikleri ve seramik-metal kompozit kaplamalar), çelik fabrikalarında uygulamaları genişlemeye devam ediyor,Onları modern çelik endüstrisinde maliyetleri düşürmek ve verimliliği artırmak için kilit bir malzeme haline getirmek.

Aşınmaya dayanıklı seramik dirseklerin fiyatı, aşağıdaki gibi çeşitli faktörlerden etkilenir: Malzeme faktörleri: Seramik malzeme türü:Fiyatlar, farklı seramik malzeme türleri arasında önemli ölçüde değişiklik gösterir. Örneğin, yüksek saflıkta alümina seramikleri gibi yüksek kaliteli seramikler, üstün performansları nedeniyle nispeten pahalıdır, sıradan seramik malzemeler ise daha ucuzdur. Ana malzeme kalitesi:Aşınmaya dayanıklı seramik dirseklerin ana malzemesi tipik olarak karbon çeliği, paslanmaz çelik veya alaşımlı çelikten yapılır. Paslanmaz çelik ve alaşımlı çelik, üstün performansları nedeniyle karbon çeliğinden daha pahalıdır.   Üretim süreci faktörleri: Süreç karmaşıklığı:Yaygın üretim süreçleri arasında döküm, dövme ve kaynak yer alır. Döküm nispeten basittir, düşük maliyetlidir ve ürün fiyatı da nispeten düşüktür. Dövme ve kaynak, karmaşık süreçlerdir, yüksek teknik gereksinimler gerektirir ve daha pahalıdır. Özel süreç uygulamaları:Hassas döküm, dirseğin boyutsal doğruluğunu ve yüzey kalitesini iyileştirebilir, böylece aşınma direncini ve sıvı iletim verimliliğini artırır, bu da ilgili bir fiyat artışına neden olur. Ek olarak, ısıl işlem gibi özel süreçlerden geçen ürünler performansı artırabilir ve daha yüksek fiyatlar talep edebilir.   Boyut Faktörleri:Daha büyük boru çapları ve daha kalın duvarlar daha fazla malzeme gerektirir ve bu nedenle daha pahalıdır. Büyük çaplı aşınmaya dayanıklı seramik dirsekler daha fazla malzeme gerektirir ve üretimi daha zordur, bu da onları genellikle daha küçük çaplı olanlardan daha pahalı hale getirir. Daha kalın duvarlı dirsekler de daha pahalıdır. Standart olmayan boyutlar veya açılar genellikle özelleştirme gerektirir, bu da ek maliyetlere yol açar ve fiyatı artırır.   Piyasa Faktörleri:Arz ve Talep: Piyasa talebi güçlü olduğunda fiyatlar yükselebilir; piyasa arzı bol olduğunda fiyatlar nispeten istikrarlı kalabilir veya hatta düşebilir. Örneğin, madencilik ve çimento endüstrilerinde aşınmaya dayanıklı dirseklere olan yüksek talep, fiyatları artırabilir.   Bölgesel Farklılıklar:Üretim maliyetleri bölgeler arasında farklılık gösterir. Ekonomik olarak gelişmiş bölgeler, daha yüksek işçilik ve malzeme maliyetlerine sahiptir ve bu da aşınmaya dayanıklı dirsekler için daha yüksek fiyatlara yol açar. Daha düşük üretim maliyetlerine sahip bölgeler daha düşük fiyatlar sunar.   Marka ve Hizmet Faktörleri:Tanınmış markalar, kalite kontrolü, satış sonrası hizmet ve ürün garantileri konusunda avantajlar sunarak daha yüksek fiyatlara yol açar. İyi satış sonrası hizmet, işletme maliyetlerini artırır ve aynı zamanda daha yüksek fiyatlara yol açabilir.   Satın Alma Faktörleri: Satın alma faktörleri: Satın alma miktarı:Toplu satın alma genellikle daha uygun fiyatlarla sonuçlanır ve satın alma miktarı ne kadar büyük olursa, birim fiyat o kadar düşük olabilir. İşbirliği:Tedarikçilerle uzun vadeli ortaklıklara sahip müşteriler daha iyi fiyatlardan ve hizmetlerden yararlanabilirken, yeni müşterilerin daha yüksek fiyatlar ödemesi gerekebilir. Nakliye faktörleri:Aşınmaya dayanıklı seramik dirsekler genellikle ağırdır ve kırılgandır, nakliye sırasında özel özen gerektirir ve yüksek nakliye maliyetlerine neden olur. Nakliye mesafesi de toplam maliyeti etkiler. Mesafe ne kadar uzun olursa, nakliye maliyeti o kadar yüksek olur, bu da ürün fiyatlarında artışa yol açar.

Kauçuk-keramik kompozit kaplamalar, aşınmaya dayanıklı bir seramikten ve kauçuk matrisinden yapılır. Kauçuk matris tipik olarak mükemmel esnekliğe, elastiğe ve korozyona dayanıklılığa sahiptir.Kullanıma dayanıklı seramik yüksek sertlik sağlarken, aşınma direnci ve yüksek sıcaklık direnci.Bu eşsiz özellik kombinasyonu, madencilik gibi endüstrilerde malzeme işleme ve koruma uygulamalarında yaygın olarak kullanılan seramik kauçuk kompozit astarları yapar, enerji üretimi, çimento ve çelik. Çiğ maddenin hazırlanması Kauçuk Temel Malzemesi: Kullanım ve korozyona dayanıklı bir kauçuk seçin (doğal kauçuk, styrene-butadien kauçuk veya poliüretan kauçuk gibi).Ön karıştırma gereklidir (vulkanize edici maddelerin eklenmesi dahil), hızlandırıcılar ve dolgular).   Seramik bloklar / levhalar: Tipik olarak, bunlar alümina (Al2O3) ve silikon karbür (SiC) gibi yüksek sertlik seramikleridir.Yapışkanlık gücünü artırmak için yüzey temizlenmelidir.   Yapıştırıcı: Özel polimer yapıştırıcılar (epoksi reçine, poliüretan yapıştırıcı veya kauçuk bazlı yapıştırıcılar gibi) kullanın.   Seramik ön işleme Temizlik: Kirlilikleri çıkarmak ve kabalığı artırmak için seramik yüzeyi kumla püskürtmek veya turşulamak.   Etkinleştirme: Gerekirse, keramik yüzeyi kauçukla kimyasal bağlanmayı güçlendirmek için bir silan bağlayıcı ajan veya başka bir ajanla tedavi edin.   Kauçuk Matris Hazırlama Karıştırma ve kalıplama: Kauçuk, iç bir karıştırıcıda eşit bir şekilde karıştırıldıktan sonra, istenen kalınlık ve şekildeki bir substrat haline getirilmektedir.   Ön-vulkanizasyon: Bazı işlemler, yapıştırma sırasında akışkanlığı korumak için kauçuktan hafif ön-vulkanizasyon (yarı-vulkanize durum) gerektirir.   Kompozit Süreç Sıkıştırma Vulkanasyonu (Sürekli Kullanılır) Seramik düzenleme:Seramik bloklar, tasarlanmış bir modele göre bir kauçuk substratına veya kalıp boşluğuna yerleştirilir (örneğin, aşamalı düzenleme).   Sıkıştırma vulkanizasyonu:Kauçuk substrat ve seramik bir kalıp içine yerleştirilir, ısıtılır ve basınçlandırılır (140-160 ° C, 10-20 MPa).Vulkanizasyon sürecinde kauçuk seramik etrafında akıp sarılır ve aynı zamanda yapıştırıcı veya doğrudan vulkanizasyon yoluyla yapıştırılır.   Soğutma ve Demolding:Vulkanizasyon sonrasında kauçuk soğutulur ve tek parça bir kaplama oluşturarak kalıplandırılır.   Bağlantı Ayrı ayrı vulkanize edilmiş kauçuk:Tamamen vulkanize edilmiş bir kauçuk levhası hazırlayın. Bağlı seramik:Seramik, yüksek dayanıklı bir yapıştırıcı kullanarak kauçuk levha ile yapıştırılır ve basınç altında (oda sıcaklığında veya ısıtılır) sertleştirilir.   İşlem sonrası Vulkanzasyon sonrası, kauçuk-seramik kompozit astar ürünü kalıptan çıkarılır ve soğutma, kesme ve denetlemeyi içeren bir işleme tabi tutulur.Soğutma süreci ürün performansını dengeler, kesim, kenarlardan fazla kauçuk çıkarır ve denetim ürün kalitesinin gereksinimleri karşılamasını sağlar.   Seramik-kabuk kompozit astarların vulkanizasyon süreci, birden fazla faktörün sinerjik etkileşimini içeren karmaşık bir kimyasal reaksiyondur.Vulkanizasyonun temel ilkelerini ve işlemini iyice anlamakla, esnek bir şekilde hammaddeler seçmek, karıştırma sürecini optimize etmek ve kalıplama ve vulkanlaşma süreci parametrelerini doğru bir şekilde kontrol etmek,Mükemmel performanslı seramik kauçuk kompozit astar ürünleri üretmek mümkündür..   Endüstriyel teknolojinin sürekli ilerlemesiyle birlikte, seramik kauçuk kompozit kaplamalar için performans gereksinimleri artmaktadır.Farklı alanların uygulama ihtiyaçlarını karşılamak için vulkanlaşma süreçlerinin daha fazla araştırılmasına ve geliştirilmesine ihtiyaç vardır..

Seramik parçacık onarım malzemesi, endüstriyel ekipmanların, boru hatlarının, fırınların ve diğer yüksek sıcaklıklı,,Performans özellikleri esas olarak aşağıdaki yönleri içerir: Yüksek aşınma direnci Seramik parçacıklar (alümina, zirkonyum oksit vb.) metal ve sıradan betondan çok daha yüksek sertliğe sahiptir (Mohs sertliği 8-9'a ulaşabilir),ve onarım katmanının aşınma direncini önemli ölçüde artırabilir. Yüksek sürtünme ortamları için uygundur, örneğin madencilik ekipmanı kaplamaları, taşıma boru hatlarının iç duvarları, yol yüzeylerinin kayma karşıtı katmanları vb.Tamir edilen parçaların kullanım ömrünü uzatabilecek.   Mükemmel bağlanma gücü Substratla (metal, beton, taş, vb.) güçlü bir bağlama sahiptir ve onarımdan sonra düşmek veya çatlamak kolay değildir. Bazı ürünler ıslak veya yağlı yüzeylerde etkili bir yapıştırma elde etmek için özel formüllerle tasarlanmıştır ve daha geniş yapı uyarlanabilirliğine sahiptir.   Güçlü korozyon direnci Asitler, alkaliler ve tuzlar gibi kimyasal ortamlara karşı iyi direnç gösterir ve özellikle kimyasal ve petrokimyasal endüstriler gibi koroziv ortamlar için uygundur. Bazı formüller, seramik kompozisyonunu ayarlayarak (zirkonyum oksit eklemek gibi) erimiş metalle veya güçlü asit korozyona direnme yeteneğini artırabilir.   İyi sıkıştırma ve darbe direnci Seramik parçacıklar ve çimento gibi malzemeler, ağır nesnelere veya statik yüklere dayanabilen 100MPa'dan fazla bir basınç sertliğine sahip yoğun bir yapı oluşturur. Bazı esnek formül ürünleri belirli bir sertliğe sahiptir ve kırılgan kırılma riskini azaltmak için darbe yüklerine (mekanik titreşim ve araç çarpması gibi) dayanabilirler.   Kimyasal korozyon direnci Asitlere, alkalilere, tuzlara, organik çözücülere vb. iyi bir tolerans gösterir ve kimyasal ekipmanlar, kanalizasyon tankları ve asit ve alkali ortamlarda beton bileşen onarımları için uygundur. Seramik parçacıkların kendileri yüksek kimyasal istikrarlıdır ve korozyona dayanıklı yapıştırıcılarla (epoksi reçine gibi) birleştirildiğinde, orta erozyona uzun süre dayanabilirler.   İnşaatın kolaylığı Çoğunlukla önceden karıştırılmış veya iki bileşenli malzemeler, kullanımı kolaydır: A ve B bileşenleri, profesyonel ekipman veya teknik eğitime ihtiyaç duymadan, kullanım için 2:1 oranında karıştırılabilir.   Hızlı sertleştirme hızı ( oda sıcaklığında birkaç saatten 1 güne kadar sertleştirme) ekipman durma süresini ve bakım süresini kısaltabilir, özellikle acil onarım senaryoları için uygundur.Çevrimiçi onarım desteğiEkipmanın sökülmesi gerekmez.   Yaşlanma ve dayanıklılık Seramik parçacıklar hava koşullarına karşı oldukça dayanıklıdır ve ultraviyole ışınları ve sıcaklık değişiklikleri tarafından kolayca etkilenmez. Hala açık ortamlarda (yollar, köprüler gibi) veya uzun vadeli daldırma senaryolarında (havuzlar ve boru hatları gibi) istikrarlı bir performans koruyabilir.   Tipik uygulama senaryoları Sanayi:madenler, kömür, termal enerji üretimi, çimento tesisleri vb. Ekipman:Siklon ayırıcıları, toz seçicileri, şutlar, boru hatları, pompa kabukları, döngüler, hopperler, vida taşıyıcıları vb. Çalışma koşulları:Onarım ve yüksek aşınmaya ve korozyona karşı koruma.

Alüminyum oksit (Al2O3), yaygın bir inorganik bileşik olarak, normal kullanım altında cilt için güvenlidir.Aşağıdaki bakış açılarından analiz edilebilir:: Istikrarlı kimyasal özellikler ve tahriş edici değil Alüminyum oksit, oda sıcaklığında ter, yağ ve cilt yüzeyinde bulunan diğer maddelerle neredeyse reaksiyona girmeyen inert bir maddedir: Ne zararlı maddeler salgılar ne de sinir bozucu bileşenler üretmek için parçalanır. Deri ile temas halinde ise alerjik reaksiyonlara neden olmaz (alüminyuma alerjisi olan çok az sayıda kişi hariç, ancak bu tür durumlar son derece nadirdir).Derinin kızarmasına neden olmaz., şişlik, kaşıntı ve diğer sorunlar. Deri temas ürünlerinde yaygın olarak kullanılır Alüminyum oksitin güvenliği birçok endüstri tarafından doğrulandı ve genellikle ciltle doğrudan temas halinde kullanılır: Kozmetik/cilt bakım ürünleri: sürtünme ajanı (örneğin fırça), emici veya dolgu olarak kullanılır,Cilt bariyerine zarar vermeden ölü deriyi çıkarmak için ince parçacık özelliklerini kullanır (kualifikasyonlu ürünlerdeki parçacık çapı sıkı bir şekilde kontrol edilir). Kişisel bakım ürünleri: Alüminyum oksit, ter salgısını azaltmak için antiperspirantlara eklenebilir.Güvenliği kozmetik hammaddesi standartları ile onaylanmıştır (AB Kozmetik Yönetmeliği EC 1223/2009 gibi)..Tıbbi bandajlar, cilt dikişlerinin kaplamaları vb. gibi tıbbi cihazlar, cildin tahriş edilmesini önlemek için biyolojik uyumluluklarını kullanır. Dikkat edilmesi gereken özel durumlarAlüminyum oksitin kendisi güvenli olmasına rağmen, aşağıdaki durumlar potansiyel riskler oluşturabilir:Parçacık boyutu sorunları:Alüminyum oksit parçacıkları çok kaba ise (sanayi sınıfı kaba parçacıklar gibi), deriyle doğrudan temas fiziksel sürtünme nedeniyle küçük çiziklere neden olabilir.Ama bu fiziksel hasar.Kimyasal zehirlenme değil.Uzun süreli kapalı temas:Yüksek sıcaklık ve yüksek nemli ortamlarda uzun süreli kapalı temas (sanayi operasyonlarında uygunsuz koruma gibi) parçacık birikimi nedeniyle gözenekleri tıkabilir.Ancak bu durum, maddenin kendisinin toksisitesinden çok temas yöntemine bağlıdır.. Alüminyum oksit, normal koşullarda cilt için güvenlidir. Kimyasal istikrarı ve biyolojik uyumluluğu nedeniyle kozmetik, tıbbi cihazlar,ve deriyle doğrudan temas eden diğer alanlarSert endüstriyel dereceli parçacıklarla veya aşırı kullanım senaryolarıyla temas etmekten kaçındığınız sürece, cildinize zarar vermesinden endişe etmenize gerek yok.